실크 스크린 인쇄 및 점착력에 나노 입자가 포함된 UV 경화형 아크릴계 감압 점착제의 유변학적 특성 Effects of the Rheological Properties of UV Cured Acrylic Pressure Sensitive Adhesive with Nano-particles on the Silk Screen Printing and Adhesion원문보기
본 연구는 디스플레이 모듈 접합 공정에 적용하기 위해 자외선 경화형 아크릴계 점착제(PSA)에 실리카나노 입자를 함량별로 첨가하여 실크 스크린 인쇄성 평가를 실시하였고, 유변학적 성질이 인쇄성 및 점착력에 미치는 영향을 고찰하고자 하였다. 점착제(PSA) 중합을 위한 기본 처방으로 2-ethylhexyl acrylate(2-EHA)와 acrylic acid(AA)를 93:7 비율로 고정하고 butyl acylate(BA), 2-hydroxyethyl acrylate(2-HEA)를 첨가하였다. 추가로 나노 입자는 친수성 및 소수성을 가지는 AEROSIL R974 및 AEROSIL 200을 각각 사용하였다. 나노 입자 함량이 4 또는 7 phr 이상 사용함에 따라 G', ${\eta}^*$ 값이 급격히 증가하였으며, 친수성 나노 입자 AEROSIL 200을 7 phr 이상 첨가했을 때에는 스크린 인쇄 시 투과성이 저하되었다. 점착력은 나노 입자 함량이 증가할수록 감소되는 경향을 보였으며, 친수성인 AEROSIL 200의 경우 점착력이 더욱 저하됨을 알 수 있었다.
본 연구는 디스플레이 모듈 접합 공정에 적용하기 위해 자외선 경화형 아크릴계 점착제(PSA)에 실리카 나노 입자를 함량별로 첨가하여 실크 스크린 인쇄성 평가를 실시하였고, 유변학적 성질이 인쇄성 및 점착력에 미치는 영향을 고찰하고자 하였다. 점착제(PSA) 중합을 위한 기본 처방으로 2-ethylhexyl acrylate(2-EHA)와 acrylic acid(AA)를 93:7 비율로 고정하고 butyl acylate(BA), 2-hydroxyethyl acrylate(2-HEA)를 첨가하였다. 추가로 나노 입자는 친수성 및 소수성을 가지는 AEROSIL R974 및 AEROSIL 200을 각각 사용하였다. 나노 입자 함량이 4 또는 7 phr 이상 사용함에 따라 G', ${\eta}^*$ 값이 급격히 증가하였으며, 친수성 나노 입자 AEROSIL 200을 7 phr 이상 첨가했을 때에는 스크린 인쇄 시 투과성이 저하되었다. 점착력은 나노 입자 함량이 증가할수록 감소되는 경향을 보였으며, 친수성인 AEROSIL 200의 경우 점착력이 더욱 저하됨을 알 수 있었다.
For application to display module junction process, the silk screen printing based on UV curable acrylic pressure sensitive adhesive(PSA) with silica nano-particles and the rheological properties were studied to investigate the effect on printability and adhesion. The monomers for PSA were based on ...
For application to display module junction process, the silk screen printing based on UV curable acrylic pressure sensitive adhesive(PSA) with silica nano-particles and the rheological properties were studied to investigate the effect on printability and adhesion. The monomers for PSA were based on 2-ethylhexyl acrylate(2-EHA) and acrylic acid(AA) 93:7, butyl acylate(BA), 2-hydroxyethyl acrylate(2-HEA) and tetrahydrofurfuryl acrylate(THFA) were added. Additionally, hydrophobic and hydrophilic nano-particles AEROSIL R974 and AEROSIL 200 were added, respectively. When the ratio of nano-particle was used above 4 or 7 phr, G' and ${\eta}^*$ were increased significantly. When the ratio of AEROSIL 200 was used above 7 phr, the penetration property was decreased during the silk screen printing. We found that the adhesion was decreased with increasing the nano-particle content, and it was decreased in the case of the hydrophilic nano-particle AEROSIL 200.
For application to display module junction process, the silk screen printing based on UV curable acrylic pressure sensitive adhesive(PSA) with silica nano-particles and the rheological properties were studied to investigate the effect on printability and adhesion. The monomers for PSA were based on 2-ethylhexyl acrylate(2-EHA) and acrylic acid(AA) 93:7, butyl acylate(BA), 2-hydroxyethyl acrylate(2-HEA) and tetrahydrofurfuryl acrylate(THFA) were added. Additionally, hydrophobic and hydrophilic nano-particles AEROSIL R974 and AEROSIL 200 were added, respectively. When the ratio of nano-particle was used above 4 or 7 phr, G' and ${\eta}^*$ were increased significantly. When the ratio of AEROSIL 200 was used above 7 phr, the penetration property was decreased during the silk screen printing. We found that the adhesion was decreased with increasing the nano-particle content, and it was decreased in the case of the hydrophilic nano-particle AEROSIL 200.
* AI 자동 식별 결과로 적합하지 않은 문장이 있을 수 있으니, 이용에 유의하시기 바랍니다.
문제 정의
실크 스크린을 사용한 PSA의 인쇄 공정은 짧은 시간 내에 이뤄지며 메쉬를 통과한 PSA가 메쉬에 붙지않고 안정적으로 반복 공정이 가능해야 한다. UV 경화형 아크릴계 PSA를 실크 스크린 인쇄 공정 적용하기 위해 본 연구에서는 다음의 4가지 항목을 선정하여 평가하였다. 4가지 항목은 인쇄 폭(Printing width), 스크린 투과성(Thickness), 직진성(Linearity), 스크린 탈착성(Detachability)으로 분류하였다.
따라서 본 연구는 PSA 제거에 용이한 고분자량 아크릴계 PSA를 중합하고[2,5], 실크 스크린 코팅 시 코팅두께를 증가시키기 위해 실리카 나노 입자를 첨가한 후 점탄성 측정에 의한 유변학적 특성과 인쇄성과의 연관성을 고찰하고자 하였다. PSA에 나노 입자를 넣었을 때 입자의 소수성 및 친수성에 따라 사용된 금속 메쉬와의 반발력과 친화력 차이가 실크 스크린 인쇄 시 투과성에 영향을 줄 것으로 판단되어 실리카 계열의 나노 입자를 사용하였다.
PSA에 나노 입자를 넣었을 때 입자의 소수성 및 친수성에 따라 사용된 금속 메쉬와의 반발력과 친화력 차이가 실크 스크린 인쇄 시 투과성에 영향을 줄 것으로 판단되어 실리카 계열의 나노 입자를 사용하였다. 또한 유변학적인 특성을 고찰하므로 전단속도에 따른 점탄성의 변화로부터 입자를 섞었을 때 나타나는 차이점을 확인하고자 하였다[10,11]. 또한, PSA에 실리카와 같은 무기물 입자를 첨가하면 PSA 사슬간의 작용력을 저하시켜 점착력이 감소하는데 나노 입자의 함량에 따라 점착력에 미치는 영향을 고찰하고자 하였다.
또한, PSA에 실리카와 같은 무기물 입자를 첨가하면 PSA 사슬간의 작용력을 저하시켜 점착력이 감소하는데 나노 입자의 함량에 따라 점착력에 미치는 영향을 고찰하고자 하였다.
또한 소량의 재료로 원하는 면적에 코팅 및 인쇄할 수 있어 경제적이며 공정 시간이 짧고 연속 공정이 가능하다는 장점이 있다[9]. 본 연구는 전기전자 재료 및 디스플레이 부품을 접합시키는 공정에 이러한 실크 스크린을 이용하여 고분자량의 PSA를 코팅하고자 시도하였으며 코팅 후 UV에 의해 짧은 시간동안 경화시킨 후 또 다른 부품을 접합시키거나 투명소재의 경우 코팅과 동시에 UV 조사를 시켜 접합시킴으로 공정 간소화를 이룰 수 있는 장점이 있다. PSA는 사용하는 고분자의 종류 및 설계에 따라 적용 후 피착재로부터 쉽게 제거할 수 있는 특성을 부여할 수 있다.
본 연구를 통해 UV 경화형 아크릴계 PSA를 제조하고 점착력 및 유변학적 특성을 측정하여 디스플레이 모듈 접합 공정에 적용 가능한지 고찰한 결과, 다음과 같은 결론 얻었다.
제안 방법
2-EHA, AA를 중량비로 각각 93:7 wt%로 고정하고 BA, 2-HEA는 2-EHA:AA의 100g에 대한 phr수로 첨가하여 4원 공중합하여 시럽을 제조하였다. BA는 스크린 탈착성을 향상시키기 위한 처방이며, 점착력에 관여하는 wetting성을 부여하기 위해 2-HEA를 3 또는 7 phr 첨가하였다.
2-EHA:AA의 비율이 93:7 wt%로 고정된 상태에서 BA 7 phr, 2-HEA 3 및 7 phr를 각각 첨가하여 중합한 시럽에 THFA 7, 14 phr 및 소수성의 AEROSIL R974와 친수성의 AEROSIL 200을 각각 1, 4, 7 phr 첨가하여 코팅 및 경화 후 PSA의 점착력 변화를 보고자 하였다[12-14]. 초기 20분 박리 점착력을 측정하였으며, 디스플레이 모듈 접합에 요구되는 1∼2kgf/25mm의 점착력이 구현되는지 확인하였다[3].
UV 경화형 아크릴계 PSA를 실크 스크린 인쇄 공정 적용하기 위해 본 연구에서는 다음의 4가지 항목을 선정하여 평가하였다. 4가지 항목은 인쇄 폭(Printing width), 스크린 투과성(Thickness), 직진성(Linearity), 스크린 탈착성(Detachability)으로 분류하였다. 각 시럽에 THFA 및 나노 입자를 혼합하여 교반한 후 5∼50 mm/s의 속도로 실크 스크린 인쇄하였다.
각 시럽에 12 ㎚ 크기의 나노 입자 R974를 1, 4, 7, 10 phr, 같은 크기의 200을 1, 4, 7 phr 첨가한 후 교반기를 이용하여 390-450 rpm 속도로 30분간 교반하였다[12]. Table 1은 본 연구에서 사용한 시럽 및 나노 입자 함량을 나타낸 것이다.
3 phr를 첨가하여 10분 동안 교반 후, 바코터를 이용하여 38 ㎛ PET 필름에 20 ㎛ 두께로 코팅하고 12분 동안 UV를 조사하여 경화시켰다. 경화된 PSA를 25 ㎜, 150 ㎜ 크기로 샘플링한 후 피착재 polycarbonate(PC)와 Glass에 핸드롤러를 이용하여 압착시킨 후, 초기 20분에서 Universal testing machine(UTM, LLOYD, LR30K)을 사용하여 박리력을 측정하였다. 로드셀은 100N ±0.
기본 처방 2-EHA:AA 93:7 wt%에 BA 7 phr, 2-HEA 3 phr 첨가하여 중합한 Syrup-1 및 BA 7 phr, 2-HEA 7 phr을 첨가하여 중합한 Syrup-2의 용액을 rheometer를 이용하여 Complex viscosity(η*)를 측정하였다.
01∼100 Hz에 따른 점탄성을 측정하였다. 박리 점착력을 평가하기 위해 중합된 시럽에 광개시제, 경화제를 각각 0.4 phr 및 0.3 phr를 첨가하여 10분 동안 교반 후, 바코터를 이용하여 38 ㎛ PET 필름에 20 ㎛ 두께로 코팅하고 12분 동안 UV를 조사하여 경화시켰다. 경화된 PSA를 25 ㎜, 150 ㎜ 크기로 샘플링한 후 피착재 polycarbonate(PC)와 Glass에 핸드롤러를 이용하여 압착시킨 후, 초기 20분에서 Universal testing machine(UTM, LLOYD, LR30K)을 사용하여 박리력을 측정하였다.
실크 스크린 메쉬는 ST200을 사용하였으며, 패턴 폭은 3 ㎜, X: 0.82, Y: 0.80의 장력으로 스크린을 통과한 PSA가 20 ㎛가 되도록 하였다. 인쇄 시 메쉬로부터 PSA가 묻어 나오지 않는지 확인하였으며, 인쇄된 PSA의 두께는 PSA를 2분간 UV 경화한 후 PET 필름을 덮어 micrometer로 측정하였다.
실크 스크린 인쇄에 유변학적 특성이 어떤 영향을 미치는지 고찰하기 위해 TA사의 Rotational Rheometer AR200EX를 사용하여 25℃에서 frequency sweep test mode로 0.01∼100 Hz에 따른 점탄성을 측정하였다.
80의 장력으로 스크린을 통과한 PSA가 20 ㎛가 되도록 하였다. 인쇄 시 메쉬로부터 PSA가 묻어 나오지 않는지 확인하였으며, 인쇄된 PSA의 두께는 PSA를 2분간 UV 경화한 후 PET 필름을 덮어 micrometer로 측정하였다. 인쇄퍼짐도 경화 후 측정하였으며 패턴 직진성은 육안 관찰 및 사진 촬영을 통해 비교 및 판단하였다.
폭과 두께는 정확한 측정을 위해 인쇄된 PSA를 경화시킨 후 측정하였다. 인쇄 폭은 실크 스크린의 패턴 규격 3 mm에 맞게 인쇄되는지 ruler를 사용하여 측정하였으며 두께는 micrometer로 측정하였다. Table 2는 Syrup-1 및 Syrup-2에 나노 입자 AEROSIL R974 및 AEROSIL 200을 각각 1, 4, 7 phr 첨가한 후 투과성을 평가하여 정리한 것이다.
인쇄 시 메쉬로부터 PSA가 묻어 나오지 않는지 확인하였으며, 인쇄된 PSA의 두께는 PSA를 2분간 UV 경화한 후 PET 필름을 덮어 micrometer로 측정하였다. 인쇄퍼짐도 경화 후 측정하였으며 패턴 직진성은 육안 관찰 및 사진 촬영을 통해 비교 및 판단하였다.
BA는 스크린 탈착성을 향상시키기 위한 처방이며, 점착력에 관여하는 wetting성을 부여하기 위해 2-HEA를 3 또는 7 phr 첨가하였다. 중합 시 모노머와 광개시제 Igacure 184를 0.05 phr 첨가하고 10분 동안 질소분위기에서 교반한 후, 40 W/㎥의 UV 램프를 조사하여 중합하였다. 시럽에 THFA를 각 7, 14, 17 phr로 혼합하여 실험에 사용하였다.
각 시럽에 THFA 및 나노 입자를 혼합하여 교반한 후 5∼50 mm/s의 속도로 실크 스크린 인쇄하였다. 직진성은 인쇄된 PSA의 외곽 부분이 곧게 인쇄되었는지 육안관찰 및 Nikon S3000을 이용한 사진촬영을 통해 평가하였으며 탈착성은 실크 스크린 인쇄 후 메쉬에 PSA가 묻어 나오는지 여부로 평가하였다. 폭과 두께는 정확한 측정을 위해 인쇄된 PSA를 경화시킨 후 측정하였다.
초기 20분 박리 점착력을 측정하였으며, 디스플레이 모듈 접합에 요구되는 1∼2kgf/25mm의 점착력이 구현되는지 확인하였다[3].
직진성은 인쇄된 PSA의 외곽 부분이 곧게 인쇄되었는지 육안관찰 및 Nikon S3000을 이용한 사진촬영을 통해 평가하였으며 탈착성은 실크 스크린 인쇄 후 메쉬에 PSA가 묻어 나오는지 여부로 평가하였다. 폭과 두께는 정확한 측정을 위해 인쇄된 PSA를 경화시킨 후 측정하였다. 인쇄 폭은 실크 스크린의 패턴 규격 3 mm에 맞게 인쇄되는지 ruler를 사용하여 측정하였으며 두께는 micrometer로 측정하였다.
대상 데이터
나노 입자는 EVONIK Korea의 AEROSIL R974, AEROSIL R972 및 AEROSIL 200을 사용하였다. PSA 중합에 사용한 광개시제는 1-hydroxycyclohexyl phenyl methanone (Igacure 184, BASF)이었으며, 경화제로는 1-dodecanethiol(Sigma-Aldrich Korea)을 사용하였다.
따라서 본 연구는 PSA 제거에 용이한 고분자량 아크릴계 PSA를 중합하고[2,5], 실크 스크린 코팅 시 코팅두께를 증가시키기 위해 실리카 나노 입자를 첨가한 후 점탄성 측정에 의한 유변학적 특성과 인쇄성과의 연관성을 고찰하고자 하였다. PSA에 나노 입자를 넣었을 때 입자의 소수성 및 친수성에 따라 사용된 금속 메쉬와의 반발력과 친화력 차이가 실크 스크린 인쇄 시 투과성에 영향을 줄 것으로 판단되어 실리카 계열의 나노 입자를 사용하였다. 또한 유변학적인 특성을 고찰하므로 전단속도에 따른 점탄성의 변화로부터 입자를 섞었을 때 나타나는 차이점을 확인하고자 하였다[10,11].
Korea)를 사용하였다. 나노 입자는 EVONIK Korea의 AEROSIL R974, AEROSIL R972 및 AEROSIL 200을 사용하였다. PSA 중합에 사용한 광개시제는 1-hydroxycyclohexyl phenyl methanone (Igacure 184, BASF)이었으며, 경화제로는 1-dodecanethiol(Sigma-Aldrich Korea)을 사용하였다.
05 phr 첨가하고 10분 동안 질소분위기에서 교반한 후, 40 W/㎥의 UV 램프를 조사하여 중합하였다. 시럽에 THFA를 각 7, 14, 17 phr로 혼합하여 실험에 사용하였다.
주 단량체로 2-ethylhexyl acrylate(2-EHA, Samchun Chemical Co., Ltd., S. Korea)를 사용하였으며 공 단량체로 acrylic acid(AA, Samchun Chemical Co., Ltd., S. Korea), butyl acrylate(BA, Samchun Chemical Co., Ltd.,S. Korea) 및 2-hydroxyethyl acrylate (2-HEA, Samchun Chemical Co., Ltd., S. Korea)를 사용하였으며, 기능성 올리고머로는 tetrahydro furfuryl acrylate (THFA, Miwon specialty chemical Co., Ltd., S. Korea)를 사용하였다. 나노 입자는 EVONIK Korea의 AEROSIL R974, AEROSIL R972 및 AEROSIL 200을 사용하였다.
성능/효과
1. PC보다 표면에너지가 높은 Glass에서의 박리 점착력이 높게 나타났으며 나노입자 함량이 증가할수록 점착력이 낮아졌다. 소수성인 AEROSIL R974보다 친수성인 AEROSIL 200을 첨가한 경우 점착력은 1.
0 kgf/25mm 이하로 더욱 저하됨을 보였다. 2-HEA 3 phr, THFA 7 phr(Syrup-1)의 점착력이 2-HEA와 THFA가 각각 7 phr, 14 phr로 증가된 경우(Syrup-2)보다 높았으며, 이를 통해 2-HEA의 함량이 증가하면 PSA 고분자 사슬의 유연성이 감소하여 점착력이 감소됨을 확인하였다.
2. 나노입자 함량이 증가할수록 점도가 증가하는 것을 확인하였으며, 소수성의 AEROSIL R974보다 친수성의 AEROSIL 200을 첨가한 경우 점도 증가폭이 큰 것으로 나타났으며, 7 phr 이상 첨가 시 진동수 628.3 rad/s에서 약 3,500 Pa.s로 실크 스크린 인쇄 공정 적용에 어려움이 있을 것이라고 판단하였다.
3. 저장탄성계수를 측정한 결과, PSA 용액의 점도가 높을수록 높았으며 탄성계수가 0.1 Pa 이상일 때 인쇄 외곽이 뚜렷한 선형을 나타내었으며 저장탄성계수가 인쇄 선형성 및 패턴 안정성에 영향을 주는 것을 알 수 있었다.
4. 나노입자를 첨가한 PSA의 직진성, 스크린 탈착성은 모두 양호했으며 인쇄 너비 또한 3 ㎜로 동일한 결과를 얻었다.
Figure 1은 기본 처방 2-EHA:AA=93:7 wt%에 BA 7 phr, 2-HEA 3 phr 첨가된 Syrup-1에 THFA 7 phr, AEROSIL R974 및 AEROSIL 200을 각각 0, 1, 4, 7 phr 첨가하여 물성 변화를 나타낸 것이다. AEROSIL 200을 첨가한 경우보다 AEROSIL R974를 첨가한 경우, 피착재 Glass, PC 둘 다 점착력이 높고 입자 phr 수가 증가할수록 점착력은 감소함을 확인하였다. 특히 PC판에서 첨가된 200의 phr 수가 증가할수록 감소폭이 더 큰 것을 알 수 있었다.
인쇄 폭과 직진성, 스크린 탈착성 모두 양호한 결과를 얻었다. 각 시럽에 AEROSIL R974를 첨가한 경우, 실크 스크린 인쇄 시 메쉬와의 반발력에 의해 투과성에 영향을 주는 것으로 나타났으며 결과적으로 두께가 다소 증가하였다. Syrup-1에 AEROSIL R974 또는 AEROSIL 200을 1 phr 첨가했을 때 9 µm로 투과성이 가장 높았다.
결론적으로 본 연구 결과로부터 투과성은 Syrup-1에 나노입자 AEROSIL R974 또는 AEROSIL 200을 1 phr 첨가했을 때가 가장 양호했으며, 7 phr 이상 포함할 경우 점도가 높아져 투과성은 오히려 둔화되거나 감소하는 경향을 보였다. 따라서 투과성을 증가시키기 위해서 점도는 628.
공통적으로 나노 입자를 7 phr 이상 첨가하면 점도가 높아져 투과성이 저하되는 것으로 보이며 특히, AEROSIL 200을 7 phr 이상 첨가한 경우에는 G’가 높아 선형성은 우수하지만 점도도 함께 증가하므로 투과성이 나빠져 Figure 9의 결과와 같이 인쇄 패턴에 부분적으로 빈 공간이 생겨 패턴 안정성이 저하되는 것을 볼 수 있었다.
Syrup-1에 AEROSIL R974 또는 AEROSIL 200을 1 phr 첨가했을 때 9 µm로 투과성이 가장 높았다. 두 가지 시럽 모두 소수성의 AEROSIL R974를 첨가한 PSA 용액을 인쇄하였을 때 투과성이 증가하였으며 친수성인 AEROSIL 200을 첨가한 경우에는 투과성이 저하되는 결과를 보였다. 따라서 나노 입자 함량 및 종류에 따라 투과성이 변화하는 것을 확인할 수 있었다.
두 가지 시럽 모두 소수성의 AEROSIL R974를 첨가한 PSA 용액을 인쇄하였을 때 투과성이 증가하였으며 친수성인 AEROSIL 200을 첨가한 경우에는 투과성이 저하되는 결과를 보였다. 따라서 나노 입자 함량 및 종류에 따라 투과성이 변화하는 것을 확인할 수 있었다. Syrup-2의 경우 AEROSIL R974를 4 phr를 첨가하였을 때 두께 8 µm로 나노 입자를 넣지 않았을 때보다 3 µm가 더 증가 하였다.
결론적으로 본 연구 결과로부터 투과성은 Syrup-1에 나노입자 AEROSIL R974 또는 AEROSIL 200을 1 phr 첨가했을 때가 가장 양호했으며, 7 phr 이상 포함할 경우 점도가 높아져 투과성은 오히려 둔화되거나 감소하는 경향을 보였다. 따라서 투과성을 증가시키기 위해서 점도는 628.3 rad/s(진동수 100 Hz)에서 3 Pa.s 이하이고, 저장탄성계수는 1000 Pa 이하의 조건을 충족하는 PSA 용액이 실크 스크린 인쇄 공정에 적합함을 알 수 있었다.
또한 Syrup-2에 THFA를 혼합하여 측정한 결과를 보면, 낮은 진동수 영역에서 THFA의 tetrahydrofurane 고리내 극성인 산소가 응집력에 영향을 주어 η* 값이 THFA를 넣지 않은 것보다 약간 감소한 것으로 보인다.
Figure 2는 기본 처방 2-EHA:AA=93:7 wt%에 BA 7 phr, 2-HEA 7 phr 첨가된 Syrup-2에 THFA 14 phr, AEROSIL R974 및 AEROSIL 200을 각각 0, 1, 4, 7 phr 첨가하여 물성 변화를 나타낸 것이다. 마찬가지로 AEROSIL 200을 첨가한 경우보다 AEROSIL R974를 첨가한 경우 피착재 Glass 및 PC에서 공통적으로 점착력이 높고 나노 입자 함량이 증가할수록 점착력은 감소하는 결과를 보여주었다.
PC보다 표면에너지가 높은 Glass에서의 박리 점착력이 높게 나타났으며 나노입자 함량이 증가할수록 점착력이 낮아졌다. 소수성인 AEROSIL R974보다 친수성인 AEROSIL 200을 첨가한 경우 점착력은 1.0 kgf/25mm 이하로 더욱 저하됨을 보였다. 2-HEA 3 phr, THFA 7 phr(Syrup-1)의 점착력이 2-HEA와 THFA가 각각 7 phr, 14 phr로 증가된 경우(Syrup-2)보다 높았으며, 이를 통해 2-HEA의 함량이 증가하면 PSA 고분자 사슬의 유연성이 감소하여 점착력이 감소됨을 확인하였다.
실크 스크린 프린팅 속도(ν)가 약 20 mm/s이고 스크린과 PET 필름 사이의 높이(H)가 20 µm이므로 전단속도는 103/cm이다. 즉, 전단속도와 진동수를 같이 중첩시켜 보았을 때 진동수 1000 rad/s에서 PSA 용액의 점도가 초기 진동수에서의 값보다 적게는 10배, 많게는 1000배 이상 낮아지며 이 지점에서 PSA 용액의 스크린 프린팅 공정에 적합한 점도는 3 Pa.s 이하임을 예측할 수 있게 된다. AEROSIL R974의 경우 7 phr 이상에서 점도가 급격하게 증가하였으며, AEROSIL 200의 경우 7 phr 이상 첨가했을 때 다른 경향성을 보이는 것으로 나타났다.
질의응답
핵심어
질문
논문에서 추출한 답변
광경화형 PSA의 장점은 무엇인가?
다양한 산업 분야에서 사용되고 있는 감압형 점착제(Pressure sensitive adhesive, PSA) 중에서도 광경화형 아크릴계 PSA는 용매를 사용하지 않고 합성할 수 있다[1]. 광경화형 PSA는 짧은 시간 내에 경화할 수 있어 경제적이며 친환경적이라는 장점이 있다[2,3]. 또한 투과성, 내후성, 접착 및 코팅성이 우수하기 때문에 디스플레이를 포함한 전기전자, 자동차 등 산업 전반의 소재 분야에서 다양하게 사용되고 있고 소재의 경량화, 제조 공정의 간소화를 위해 많은 연구가 이뤄지고 있다[4]. 디스플레이 분야에 적용되고 있는 대표적인 PSA는 optically clear adhesive(OCA)가 있으며 이와 유사한 페이스트 형태의 접착제인 optically clear resin(OCR)이 있다.
UV 경화형 PSA는 어떠한 방식으로 제조되는가?
광경화형 중에서도 특히 자외선(Ultraviolet, UV) 경화 형태는 PSA테이프로 제조가 용이하고, 초기 공정설치비가 비교적 저렴하여 친환경 요구에 부응할 수 있는 제조방법으로 대두되고 있다. UV 경화형 PSA는 일반적으로 코팅이 용이한 점도가 되도록 단량체를 중합한 후 필름에 코팅하여 테이프 형태로 제조된다[7,8].
실크 스크린의 장점은 무엇인가?
실크 스크린은 메쉬(mesh)에 통과하는 고분자 용액이 저점도이거나 분자량이 낮아 박막코팅에 많이 적용되므로 인쇄 산업에서 사용되고 있다. 또한 소량의 재료로 원하는 면적에 코팅 및 인쇄할 수 있어 경제적이며 공정 시간이 짧고 연속 공정이 가능하다는 장점이 있다[9]. 본 연구는 전기전자 재료 및 디스플레이 부품을 접합시키는 공정에 이러한 실크 스크린을 이용하여 고분자량의 PSA를 코팅하고자 시도하였으며 코팅 후 UV에 의해 짧은 시간동안 경화시킨 후 또 다른 부품을 접합시키거나 투명소재의 경우 코팅과 동시에 UV 조사를 시켜 접합시킴으로 공정 간소화를 이룰 수 있는 장점이 있다.
참고문헌 (19)
Sung, I. K., Park, G. H., Gong, W. S., and Park, S. H., Journal of Adhesion and Interface(Korea), 15, 176, (2014).
Park, E. S., Park, J. W., and Kim, H. J., Polymer Science and Technology(Korea), 23, 48, (2012).
Park, C. H. and Kim, H. J., Polymer Science and Technology(Korea), 26, 314, (2015).
Baek, S. S., Jang, S. J., Lee, J. H., Kho, D. H., Lee, S. H., Hwang, and S. H., Polymer(Korea), 38, 199, (2014).
Baek, S. S., Jang, S. J., Lee, S. W., and Hwang, S. H., Polymer(Korea), 38, 682, (2014).
Piglowski, J. and Kozlowski, M., "Rheological properties of pressure-sensitive adhesives: polyisobutylene/sodium carboxymethylcellulose", in Rheol. Acta, 24, 519, (1985).
※ AI-Helper는 부적절한 답변을 할 수 있습니다.