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기판 소재에 따른 패널 레벨 패키지 공정 단계별 warpage 해석
Process Induced Warpage Simulation for Panel Level Package 원문보기

마이크로전자 및 패키징 학회지 = Journal of the Microelectronics and Packaging Society, v.25 no.4, 2018년, pp.41 - 45  

문아영 (서울과학기술대학교 기계시스템디자인공학과) ,  김성동 (서울과학기술대학교 기계시스템디자인공학과)

초록
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패널 레벨 패키지(Panel Level Package)에서 공정 단계별로 발생하는 휨(warpage)에 대해 유한요소법을 이용하여 전산모사를 진행하였다. $5{\times}5mm^2$ 크기의 실리콘 칩이 총 221개가 포함된 $122.4{\times}93.6mm^2$ 크기의 패널에 대해서 (1) EMC 몰딩, (2) detach core 부착, (3) 가열, (4) 캐리어 분리, (5) 냉각의 5 단계에 대해서 해석을 수행하였으며, 캐리어와 detach core 소재로 유리와 FR4의 조합이 휨 현상에 미치는 영향을 조사하였다. 캐리어 및 detach core의 소재에 따라 공정 단계별로 휨의 경향이 다르게 나타나고 있으나, 최종적으로는 유리를 캐리어로 사용하는 경우에 detach core의 소재와 관계없이 FR4 캐리어에 비해 낮은 휨 값을 나타내었으며 유리 캐리어와 유리 detach core의 조합에서 가장 낮은 휨 값이 관찰되었다.

Abstract AI-Helper 아이콘AI-Helper

We have simulated the process induced warpage for panel level package using finite element method. Silicon chips of $5{\times}5mm^2$ were redistributed on $122.4{\times}93.6mm^2$ size panel and the total number of redistributed chips was 221. The warpage at each process step, f...

주제어

표/그림 (7)

AI 본문요약
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문제 정의

  • 패널 레벨 패키지의 제작 공정 중에 발생하는 휨을 유한요소법을 이용하여 전산모사 하였으며, ANSYS를 이용하여 detach core의 부착과 carrier의 제거 공정을 전사 모사 할 수 있었다. 또한 캐리어와 detach core의 소재 선택이 공정 단계별로 휨에 어떠한 영향을 미치는지 조사하였다. 유리와 FR4를 detach core와 캐리어 소재로 고려하였을 때 소재의 선택에 따라 공정 단계에 따라 복잡한 휨 거동을 나타내었으나, 유리를 detach core로 사용한 경우 캐리어의 종류와 상관없이 FR4보다 낮은 휨 값을 나타내었다.
  • 9-11) 그러나 실험적으로 접근하기에는 PLP 제조 장비 및 비용의 제약이 커서 주로 실험적 연구보다는 수치해석 접근을 많이 시도하고 있으며 주로 단위 공정 해석에 머물러 있는 실정이다. 본 연구에서는 PLP 제조 공정 전체에 걸쳐 발생하는 휨 현상을 유한요소해석을 이용하여 살펴보고자 하였으며, 특히 캐리어 소재가 각 공정 단위별로 휨에 미치는 영향을 분석하였다.
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질의응답

핵심어 질문 논문에서 추출한 답변
PLP 기술에서 발생하는 여러 기술적 문제 중 사각형 패널의 특성으로 인해 WLP에서 보다 더 심각하게 나타나는 문제 현상은 무엇인가? WLP 기술의 성공에 자극받아 WLP 개념을 더욱 발전시킨 패널 레벨 패키지(panel level package, PLP)에도 관심이 높아지고 있는데,7-8) PLP 기술은 원형의 기판을 사용하는 WLP에 비해서 사각형 패널을 사용함으로써 한 번에 처리하는 칩의 개수를 늘려서 생산원가를 더 낮출 수 있다는 장점이 있다. 그러나 PLP 기술은 WLP 기술과 마찬가지로 기판을 사용하지 않고 직접 실리콘 칩을 몰딩한 후에 재배선 공정을 거쳐 패키지를 완성한다는 기본 개념은 동일하기 때문에 WLP에서 발생하는 여러 가지 기술적 문제를 공유하게 되는데, 특히 휨(warpage) 현상은 사각형 패널의 특성상 WLP에서 보다 더 심각하게 된다. 휨 현상은 완성된 패키지의 신뢰성 뿐 만 아니라 공정 단계에서 수율에 심각한 영향을 미치기 때문에, 이를 억제하기 위해 많은 연구가 진행되고 있다.
PLP 기술의 장점은? 특히 WLP 기술은 모바일 분야에서 성공적으로 적용되어 기술적 신뢰성을 검증 받은 이후로, 광대역폭 소자(high bandwidth device)5)나 하이브리드 소자(hybrid device)6) 등 많은 분야에서 적용이 검토되고 있다. WLP 기술의 성공에 자극받아 WLP 개념을 더욱 발전시킨 패널 레벨 패키지(panel level package, PLP)에도 관심이 높아지고 있는데,7-8) PLP 기술은 원형의 기판을 사용하는 WLP에 비해서 사각형 패널을 사용함으로써 한 번에 처리하는 칩의 개수를 늘려서 생산원가를 더 낮출 수 있다는 장점이 있다. 그러나 PLP 기술은 WLP 기술과 마찬가지로 기판을 사용하지 않고 직접 실리콘 칩을 몰딩한 후에 재배선 공정을 거쳐 패키지를 완성한다는 기본 개념은 동일하기 때문에 WLP에서 발생하는 여러 가지 기술적 문제를 공유하게 되는데, 특히 휨(warpage) 현상은 사각형 패널의 특성상 WLP에서 보다 더 심각하게 된다.
웨이퍼 레벨 패키지 기술의 적용이 검토되고 있는 분야는 어떤 것이 있는가? 그 대안으로 여러 가지 기술이 검토되고 있으나, 실리콘 관통 전극(through silicon via, TSV)를 이용한 3D 패키징이나1-2) 웨이퍼 레벨 패키지(wafer level package, WLP)와 같은 패키징 기술이3-4) 큰 주목을 받고 있다. 특히 WLP 기술은 모바일 분야에서 성공적으로 적용되어 기술적 신뢰성을 검증 받은 이후로, 광대역폭 소자(high bandwidth device)5)나 하이브리드 소자(hybrid device)6) 등 많은 분야에서 적용이 검토되고 있다. WLP 기술의 성공에 자극받아 WLP 개념을 더욱 발전시킨 패널 레벨 패키지(panel level package, PLP)에도 관심이 높아지고 있는데,7-8) PLP 기술은 원형의 기판을 사용하는 WLP에 비해서 사각형 패널을 사용함으로써 한 번에 처리하는 칩의 개수를 늘려서 생산원가를 더 낮출 수 있다는 장점이 있다.
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참고문헌 (12)

  1. S. E. Kim, and S. D. Kim, "Wafer level Cu-Cu direct bonding for 3D integration", Microelectronic Engineering, 137, 158 (2015). 

  2. Y. H. Cho, and S. E. Kim, S. D. Kim, "Wafer Level Bonding Technology for 3D Stacked IC", J. Microelectron. Packag. Soc., 20(1), 7 (2013). 

  3. Philip Garrou, "Wafer Level Chip Scale Packaging (WLCSP): An Overview", IEEE Trans. Adv. Packag., 23(2), 198 (2000). 

  4. C.-F. Tseng, C.-S. Liu, C.-H. Wu, and D. Yu, "InFO (Wafer Level Integrated Fan-Out) Technology", Proc. 66th Electronic Components and Technology Conference (ECTC), 1, (2016). 

  5. T. G. Lim, and D. H. O. S. Wee, "Electrical design for the development of FOWLP for HBM integration", Proc. 68th Electronic Components and Technology Conference (ECTC), 2136, (2018). 

  6. F.-C. Hsu, J. Lin, S.-M. Chen, P.-Y. Lin, J. Fang, J.-H. Wang, and S.-P. Jeng, "3D Heterogeneous Integration with Multiple Stacking Fan-Out Package", Proc. 68th Electronic Components and Technology Conference (ECTC), 337, (2018). 

  7. T. Braun, K. F. Becker, M. Wohrmann, M. Topper, L. Bottcher, R., Aschenbrenner, and K. D. Lang, "Trends in Fan-out Wafer and Panel Level Packaging" Proc. International Conference on Electronics Packaging (ICEP), Japan, 325 (2017). 

  8. J. Y. Kim, I. J. Choi, J. H. Park, J.-E. Lee, T. S. Jeong, J. S Byun, Y. G. Ko, K. H. Hur, D.-W. Kim, and K. S. Oh, "Fanout Panel Level Package with Fine Pitch Pattern", Proc. 68th Electronic Components and Technology Conference (ECTC), 1, (2018). 

  9. K. Kikuchi, Y. Nedzu, and T. Sugino, "Warpage Analysis with Newly Molding Material of Fan-Out Panel Level Packagingand the Board Level Reliability Test Results", Proc. 68th Electronic Components and Technology Conference (ECTC), 973, (2018). 

  10. J. H. Lau, M. Li, D. Tian, N. Fan, E. Kuah, W. Kai, M. Li, J. Hao, Y. M. Cheung, Z. Li, H. T. Kim, R. Beica, T. Taylor, C.-T. Ko, H. Yang, Y.-H. Chen, S. P. Lim, N. C. Lee, J. Ran, C. Xi,K. S. Wee, and Q. Yong, "Warpage and Thermal Characterization of Fan-Out Wafer-Level Packaging", IEEE Trans. Compon. Packaging Manuf. Technol., 7(10), 1729 (2017). 

  11. G. T. Kim, and D. I. Kwon, "Warpage Analysis during Fan-Out Wafer Level Packaging Process using Finite Element Analysis", J. Microelectron. Packag. Soc., 25(1), 41 (2018). 

  12. T. Lin, F. Hou, H. Liu, D. Pan, F. Chen, J. Li, H. Zhang, and L. Cao, "Warpage simulation and experiment for panel level fan-out package", IEEE CPMT Symposium Japan (ICSJ), 129, (2016). 

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