Recently, many types of constructional steels have been often exposed to under severe corrosive environments due to acid rain with increasing environmental contamination. In order to inhibit their corrosion in severe corrosive environments, a painting method has been widely applied to numerous const...
Recently, many types of constructional steels have been often exposed to under severe corrosive environments due to acid rain with increasing environmental contamination. In order to inhibit their corrosion in severe corrosive environments, a painting method has been widely applied to numerous constructional steels of land as well as marine. Therefore, development of paint having a good quality of corrosion resistance is considered to be very important. In this study, four types of anti-corrosive paints (AP: Phenol epoxy, AC: Ceramic epoxy, AT: Coal tar epoxy, AH: High solid epoxy) were coated to the specimens, and then, were immerged in various salt solutions (0.1, 0.3, 3, 6, 9 and 15% NaCl solutions) for 11 days. And, the corrosion resistance of these samples by effect of osmotic pressure with salt concentration was investigated with electrochemical methods such as measurement of corrosion potential, impedance and corrosion current density. The corrosion current densities of all samples (AC, AT and AH) submerged in 3% NaCl solution exhibited the smallest values compared to other salt solutions. However, in the case of lower values of salt solutions than 3% NaCl solution, the corrosion current density increased again because it makes easier for water, dissolved oxygen and chloride ion etc. to invade toward inner side of coating film due to increasing of the osmotic pressure than 3% NaCl solution, but in the case of higher values of salt solutions than 3% NaCl solution, the coating film is easily deteriorated due to high concentration of chloride ion rather than the osmotic pressure, which resulted in increasing the corrosion current density. In particular, the AC sample indicated the best corrosion resistance in 6% NaCl solution compared to other samples. Consequently, it is considered that the corrosion mechanism of the coated steel plate is completely different from bare steel plate, and the corrosion resistance of coating film by osmotic pressure and chloride ion depend on various types of epoxy of paint in NaCl solution.
Recently, many types of constructional steels have been often exposed to under severe corrosive environments due to acid rain with increasing environmental contamination. In order to inhibit their corrosion in severe corrosive environments, a painting method has been widely applied to numerous constructional steels of land as well as marine. Therefore, development of paint having a good quality of corrosion resistance is considered to be very important. In this study, four types of anti-corrosive paints (AP: Phenol epoxy, AC: Ceramic epoxy, AT: Coal tar epoxy, AH: High solid epoxy) were coated to the specimens, and then, were immerged in various salt solutions (0.1, 0.3, 3, 6, 9 and 15% NaCl solutions) for 11 days. And, the corrosion resistance of these samples by effect of osmotic pressure with salt concentration was investigated with electrochemical methods such as measurement of corrosion potential, impedance and corrosion current density. The corrosion current densities of all samples (AC, AT and AH) submerged in 3% NaCl solution exhibited the smallest values compared to other salt solutions. However, in the case of lower values of salt solutions than 3% NaCl solution, the corrosion current density increased again because it makes easier for water, dissolved oxygen and chloride ion etc. to invade toward inner side of coating film due to increasing of the osmotic pressure than 3% NaCl solution, but in the case of higher values of salt solutions than 3% NaCl solution, the coating film is easily deteriorated due to high concentration of chloride ion rather than the osmotic pressure, which resulted in increasing the corrosion current density. In particular, the AC sample indicated the best corrosion resistance in 6% NaCl solution compared to other samples. Consequently, it is considered that the corrosion mechanism of the coated steel plate is completely different from bare steel plate, and the corrosion resistance of coating film by osmotic pressure and chloride ion depend on various types of epoxy of paint in NaCl solution.
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제안 방법
규격 30 cm × 2 cm × 0.3 cm의 SS 400강을 시험편의 표면에 잔류해 있는 유분 및 그리스분과 오염물질을 물로 세척하여 제거한 후 연마제 블라스트 세척법으로 Sa 4(백색 금속면) 되도록 까지 표면의 산화 피막을 제거하였다.
3, 3, 6, 9 및 15%의 소금물 용액을 만든 후에 각 농도의 소금물 용액을 1L의 비이커에 동일용량으로 채운 후에 이들 용액을 유동상태(3 cm/s의 유동속도:PIV:ParticleImage Velocimetry로 측정)로 유지하였다. 그리고 4 종류의 제작된 시험편을 각각의 소금물 용액에 침지하였다. 그리고 침지 일수는 침지 직 후(30분: 0 day)와 3일(3 days), 7일(7 days) 침지 및 10일 침지(10 days) 후에 전기화학 실험장치를 통하여 천연 해수 용액에서 부식전위 및 임피던스를 측정 하였다.
그리고 4종류의 시험편을 그림 1과 같이 3 cm × 2 cm의 크기로 절단한 후 가장자리 중앙부에 구멍을 뚫어 동선을 연결한 후 표면적 1 cm2를 제외한 나머지 부분은 에폭시로 절연시켰다.
본 연구에서는 방청도료로 가장 많이 사용되고 있는 4 종류의 에폭시계 도료로 코팅된 시험편을 염분농도를 변수로 하여 각각의 염분농도에 침지하여 염분농도와 도료의 종류에 따라 변하는 삼투압의 대소에 의해 도막의 내식성을 전기화학적인 방법 즉 교류 임피던스, 부식전위와 분극곡선 및 표면상태의 관찰 등을 통하여 비교 평가하였다. 그리고 이들의 결과를 바탕으로 도료의 종류에 따라 삽투압과 염분농도의 저항성 예를 들면 어떤 종류의 성분을 함유한 도료가 삼투압과 염분저항성이 있는지 그리고 그 이유가 무엇인지에 대해서도 비교 고찰하였다. 따라서 본 연구의 결과는 각종 방식 도료의 성분에 따른 삽투압과 염분농도의 저항성에 대한 유익한 테이터를 제시하여 각종 부식환경 하에 노출되어 있는 도료의 내식성 평가에 적절한 가이드라인을 제시해 줄 것으로 생각된다.
그리고 침지 일수는 침지 직 후(30분: 0 day)와 3일(3 days), 7일(7 days) 침지 및 10일 침지(10 days) 후에 전기화학 실험장치를 통하여 천연 해수 용액에서 부식전위 및 임피던스를 측정 하였다. 그리고 침지 11일 후에 양극 및 음극 분극곡선을 측정 하였다. 또한 침지 10일 후에 임피던스 측정 후에 현미경으로 표면의 상태를 비교 관찰 하였다.
그리고 4 종류의 제작된 시험편을 각각의 소금물 용액에 침지하였다. 그리고 침지 일수는 침지 직 후(30분: 0 day)와 3일(3 days), 7일(7 days) 침지 및 10일 침지(10 days) 후에 전기화학 실험장치를 통하여 천연 해수 용액에서 부식전위 및 임피던스를 측정 하였다. 그리고 침지 11일 후에 양극 및 음극 분극곡선을 측정 하였다.
그리고 침지 11일 후에 양극 및 음극 분극곡선을 측정 하였다. 또한 침지 10일 후에 임피던스 측정 후에 현미경으로 표면의 상태를 비교 관찰 하였다. 실험에 사용된 측정 장치는 Won.
본 연구에서는 방청도료로 가장 많이 사용되고 있는 4 종류의 에폭시계 도료로 코팅된 시험편을 염분농도를 변수로 하여 각각의 염분농도에 침지하여 염분농도와 도료의 종류에 따라 변하는 삼투압의 대소에 의해 도막의 내식성을 전기화학적인 방법 즉 교류 임피던스, 부식전위와 분극곡선 및 표면상태의 관찰 등을 통하여 비교 평가하였다. 그리고 이들의 결과를 바탕으로 도료의 종류에 따라 삽투압과 염분농도의 저항성 예를 들면 어떤 종류의 성분을 함유한 도료가 삼투압과 염분저항성이 있는지 그리고 그 이유가 무엇인지에 대해서도 비교 고찰하였다.
염분농도에 따른 삽투압의 유무와 내식성에 미치는 영향을 고찰하기 위해 0.1, 0.3, 3, 6, 9 및 15%의 소금물 용액을 만든 후에 각 농도의 소금물 용액을 1L의 비이커에 동일용량으로 채운 후에 이들 용액을 유동상태(3 cm/s의 유동속도:PIV:ParticleImage Velocimetry로 측정)로 유지하였다. 그리고 4 종류의 제작된 시험편을 각각의 소금물 용액에 침지하였다.
Tech사가 수입 판매하는 CMS-100 프로그램이며, 기준전극은 SCE 전극, 대극(불용성양극)은 백금을 사용하였고 주사속도는 1 mV/s, 그리고 delay time은 1800초로 하였다. 임피던스 측정 후의 부식된 표면 사진은 멀티미디어 영상 현미경(Sometech사, Model: SV35)으로 100와 200배 배율로 관찰하였다. 그림 2는 3%의 소금물 용액에 4 종류의 시험편을 각각 침지한 침지실험의 실제 모습을 보여 주고 있다.
지금까지 방청도장으로 도장된 4 종류의 시험편을 6 종류의 염분농도에 침지하여 침지 초기와 침지 10일 및 11일 후에 임피던스와 분극곡선의 측정 및 표면상태를 관찰한 결과 다음과 같은 결과를 얻을 수 있었다.
대상 데이터
실험에 사용된 측정 장치는 Won. A. Tech사가 수입 판매하는 CMS-100 프로그램이며, 기준전극은 SCE 전극, 대극(불용성양극)은 백금을 사용하였고 주사속도는 1 mV/s, 그리고 delay time은 1800초로 하였다. 임피던스 측정 후의 부식된 표면 사진은 멀티미디어 영상 현미경(Sometech사, Model: SV35)으로 100와 200배 배율로 관찰하였다.
그리고, 도장에 사용된 도료는 방청도료로 주로 사용되나 에폭시의 특성이 다른 4종류의 제품(국내생산) 즉, 콜타르 에폭시(AT: Coal tar epoxy), 하이 솔리드 에폭시(AH: High solid epoxy), 페놀 에폭시(AP: Phenol epoxy), 및 세라믹 에폭시(AC: Ceramic epoxy)이며 건조도막 두께는 25 μm로 하였다.
성능/효과
(1) 도장되지 않은 나 강판의 경우에는 일반적으로 3%의 염분용액에서 부식속도가 높으나 본 실험의 결과 도장된 시험편(AC, AT 그리고 AH)은 3%의 염분용액에서 반대로 부식속도가 가장 낮았으며 3%의 염분농도보다 낮거나 높으면 부식전류밀도는 다시 증가하는 경향을 보였다. 이것은 염분농도가 낮은 경우에는 삼투압의 증가에 의해서 물과 용존산소 및 염소이온이 도막내부로의 침입이 용이하여부식전류밀도가 증가하고 그리고 염분농도가 일정 농도 이상 높으면 삼투압의 영향보다 고농도의 염소이온에 의한 피막의 열화로 인해 부식전류밀도가 다시 증가하는 것으로 생각된다.
(2) 그러나 AP 시험편은 6%의 소금물 용액에서 부식속도가 가장 낮았다. 이것은 에폭시가 세라믹이므로 염분농도에 대한 저항성이 다른 도료의 에폭시에 비해서 큰 특징을 나타내는 것에 기인하는 것으로 생각된다.
(3) 결국 본 실험의 결과 도료의 종류에 따라 도막의 내식성에 미치는 삼투압과 염분 농도에 대한 저항성이 다르다는 사실을 알 수 있었다.
그리고 그림 11은 AH 시험편의 경우 각 염분농도에 대한 부식전류밀도의 변화를 보여 주고 있다. 3%와 6%의 소금물 용액에 침지한 경우 부식전류 밀도가 가장 적은 값을 나타내었으며 3%와 6%의 염분농도보다 낮거나 높으면 부식전류밀도는 다시 증가하는 경향을 보였다. 이러한 현상은 모든 시험편에서 같이 관찰되었다.
그리고 AP 시험편은 6%의 염분농도에서 임피던스 값이 가장 높았으나 표면의 상태는 3%의 염분농도와 큰 차이가 없음을 알 수 있었다. 결과적으로 삼투압이 높거나 혹은 고농도의 염분농도의 경우 도막이 열화하여 도막내부로 물과 용존 산소 및 염소이온 등의 침입에 의해서도막의 표면에 부풀음 현상이 나타나는 것으로 생각된다.
3%의 용액에서 역시 가장 낮은 부식전위 값을 나타내었다. 결과적으로 침지 10일 후 부식전위와 염분농도의 획일적인 상관관계는 보이지 않았으나 3%와 6%의 염분농도에서 부식전위가 높은 값을 그리고 3%와 6%의 농도보다 염분농도가 낮거나 높은 경우에는 부식전위가 모두 낮은 경향을 알 수 있었다. 특히 0.
그리고 염분농도가 3%와 6%로 높은 경우에는 삼투압이 감소하여 전술한 부식성 매체가 도막내부로의 침투가 어렵게 되어 부식전위는 높은 것으로 생각된다. 그런데 염분농도가 9%와 15%로 다시 높은 경우에는 삼투압이 더욱 감소하여 부식전위는 한층 높은 값을 유지하는 것이 이론적으로 타당하지만 본 실험의 결과에서는 3%와 6%의 염분농도에 침지한 경우보다 오히려 부식전위는 다시 낮은 경향을 나타내었다. 따라서 일정한 염분농도까지는 삼투압의 영향을 받지만 염분농도가 어느 한도이상으로 높아지면 삼투압의 영향보다 고농도의 염분용액에 존재하는 염소이온이 도막의 열화를 촉진시키는 영향을 많이 받는 것으로 생각된다.
따라서 AC 시험편은 고농도와 저 농도의 염분용액에서 내식성이 양호하다는 실험결과를 얻을 수 있었다. 그리고 AH 시험편은 모든 염분농도에서 상대적으로 낮은 임피던스 값과 높은 부식전류밀도를 나타내었다. 따라서 하이 솔리드 에폭시가 염분에 대한 저항성이 약하다는 사실을 알 수 있었다.
모든 염분농도에서 AH시험편의 표면상태에서 오목 볼록의 부풀음 현상이 그리고 AC시험편이 가장 깨끗한 표면상태를 유지하고 있음을 알 수 있다. 그리고 AP 시험편은 6%의 염분농도에서 임피던스 값이 가장 높았으나 표면의 상태는 3%의 염분농도와 큰 차이가 없음을 알 수 있었다. 결과적으로 삼투압이 높거나 혹은 고농도의 염분농도의 경우 도막이 열화하여 도막내부로 물과 용존 산소 및 염소이온 등의 침입에 의해서도막의 표면에 부풀음 현상이 나타나는 것으로 생각된다.
그리고 15%의 고농도 용액에서는 삼투압의 영향보다고농도의 염분용액에 존재하는 염소이온에 의한 도막의 열화가 촉진되어 임피던스가 현저하게 감소한 것으로 생각된다. 그리고 AT, AH 시험편에서도 AP 시험편과 거의 같은 경향을 나타내었으나 AC 시험편은 9%의 농도에서 오히려 가장 낮은 값을 그리고 15%의 농도에서 가장 높은 임피던스 값을 나타내었다. 결국 AC 시험편의 임피던스 측정 값은 염분농도와 삼투압의 상관성 혹은 고농도의 염분에 의한 영향 등으로 설명하기 어려운 결과임을 알 수 있었다.
이처럼 같은 염분농도에서도 도장의 종류에 따라서 염분에 대한 내식 저항성이 다르다는 사실을 알 수 있었다. 그리고 표 2의 임피던스 값과 표 3의 부식전류밀도 값을 비교 고찰한 결과 0.3%의 염분농도에서는 AC시험편이 가장 임피던스가 높고 또한 부식전류밀도 역시 가장 적은 값을 알 수 있었다. 그리고 15%의 염분농도에서도 AC 시험편이 임피던스 값은 가장 높고 부식전류밀도 역시 두 번째로 적은 값을 나타내었다.
6%의 소금물 용액에 침지한 시험편의 경우 측정한 분극곡선의 위치가 가장 왼쪽에 있으며 15%의 염분농도에 침지한 시험편이 가장 오른쪽에 위치하고 있음을 알 수 있다. 따라서 6% 염분농도에 침지한 시험편이 부식전류밀도가 가장 적은 즉 내식성이 가장 좋은 경향을 알 수 있으며 다음이 3% 염분농도이며 15%의 염분농도에 침지한 시험편이 가장 부식전류밀도가 큰 즉 내식성이 좋지 않은 경향을 알 수 있다. 이처럼 소금물 용액의 농도에 따라 삼투압이 다르고 염분농도에 대한 저항성이 다르므로 도막의 내식성이 달라지는 결과를 얻을 수 있었다.
그리고 15%의 염분농도에서도 AC 시험편이 임피던스 값은 가장 높고 부식전류밀도 역시 두 번째로 적은 값을 나타내었다. 따라서 AC 시험편은 고농도와 저 농도의 염분용액에서 내식성이 양호하다는 실험결과를 얻을 수 있었다. 그리고 AH 시험편은 모든 염분농도에서 상대적으로 낮은 임피던스 값과 높은 부식전류밀도를 나타내었다.
그리고 AH 시험편은 모든 염분농도에서 상대적으로 낮은 임피던스 값과 높은 부식전류밀도를 나타내었다. 따라서 하이 솔리드 에폭시가 염분에 대한 저항성이 약하다는 사실을 알 수 있었다. 결국 도료의 종류에 따라 삼투압에 대한 저항성과 염분 농도에 대한 저항성이 다르다는 사실을 알 수 있었다.
그림 13은 각 시험편을 각각의 염분농도에서 10일 간 침지 후 임피던스를 측정한 후 표면의 상태를 관찰한 결과이다. 모든 염분농도에서 AH시험편의 표면상태에서 오목 볼록의 부풀음 현상이 그리고 AC시험편이 가장 깨끗한 표면상태를 유지하고 있음을 알 수 있다. 그리고 AP 시험편은 6%의 염분농도에서 임피던스 값이 가장 높았으나 표면의 상태는 3%의 염분농도와 큰 차이가 없음을 알 수 있었다.
그러나 본 실험의 경우 도장된 시험편 즉 일정한 두께의 도막을 가진 시험편을 다양한 염분농도에 침지한 경우에는 먼저 도막이 물과 산소 및 염소이온 등이 도막내부로 침투하는 것을 억제하여 부식속도를 낮추지만 염분 용액과 도막의 계면사이에 존재하는 삼투압의 대소에 따라 물과 산소 및 염소이온 등이 도막내부로 침투하는 힘 즉 삼투압은 변하게 된다. 삼투압은 염분농도가 낮을수록 크며 염분농도가 높으면 낮아지므로 본 실험에서 0.1%와 0.3%의 염분농도에 침지한 경우 삼투압은 높게 되어 물과 산소 및 염소이온 등이 도막내부로 잘 침투하여 도막의 회로 저항은 감소하고 염소이온에 의한 표면의 산화피막의 파괴로 부식전위는 낮아지는 것으로 생각된다. 그리고 염분농도가 3%와 6%로 높은 경우에는 삼투압이 감소하여 전술한 부식성 매체가 도막내부로의 침투가 어렵게 되어 부식전위는 높은 것으로 생각된다.
따라서 6% 염분농도에 침지한 시험편이 부식전류밀도가 가장 적은 즉 내식성이 가장 좋은 경향을 알 수 있으며 다음이 3% 염분농도이며 15%의 염분농도에 침지한 시험편이 가장 부식전류밀도가 큰 즉 내식성이 좋지 않은 경향을 알 수 있다. 이처럼 소금물 용액의 농도에 따라 삼투압이 다르고 염분농도에 대한 저항성이 다르므로 도막의 내식성이 달라지는 결과를 얻을 수 있었다. 일반적으로 양극 및 음극 분극곡선에 의해 부식 전류밀도를 구하는 경우에는 다음의 (1)식과 같이 Stern-Geary 식[13]을 이용하여 컴퓨터 시뮬레이션에 의해서 부식전류밀도를 구하는 경우가 일반적이다.
그리고 그림 4는 침지 10일 후에 측정한 부식전위의 변화를 보여주고 있다. 침지 10일 후에는 염분농도의 종류에 관계없이 모두 안정된 값을 나타내고 있었으며 3%의 소금물 용액에서 가장 높은 부식전위 값을 6% 소금물 용액에 침지한 경우 다음으로 높은 값을 나타내었다. 그리고 0.
후속연구
또한 15%의 염분농도에서 가장 낮은 임피던스 값은 AH 시험편에서 그리고 3%에서 가장 높은 임피던스 값은 AT 시험편에서 측정되었디. 그러나 임피던스 측정 값만으로 내식성의 대소를 단정짓기는 어려우며 분극곡선을 측정하여 부식전류밀도의 근사값과 비교 고찰 할 필요가 있다고 생각된다.
따라서 본 연구에서는 도장된 시험편이므로 전술한 바와 같이 Stern-Geary 식의 이용보다는 부식전류밀도를 측정하는데 있어 새로운 접근방법이 필요하다고 생각 된다. 그림 10의 분극곡선에서 음극 분극곡선에서 양극 분극곡선으로 이행하는 변곡점은 시험편에서 음극반응과 양극반응이 정지된 상태이므로 분극곡선 상의 일시적인 부식전위에 해당된다.
그리고 이들의 결과를 바탕으로 도료의 종류에 따라 삽투압과 염분농도의 저항성 예를 들면 어떤 종류의 성분을 함유한 도료가 삼투압과 염분저항성이 있는지 그리고 그 이유가 무엇인지에 대해서도 비교 고찰하였다. 따라서 본 연구의 결과는 각종 방식 도료의 성분에 따른 삽투압과 염분농도의 저항성에 대한 유익한 테이터를 제시하여 각종 부식환경 하에 노출되어 있는 도료의 내식성 평가에 적절한 가이드라인을 제시해 줄 것으로 생각된다. 뿐만 아니라 본 연구를 통해서 얻어진 연구결과는 향후 방청도료의 개발시에 전기화학적인 방법을 통하여 단기간에 도료의 성능을 비교 분석하는데도 폭 넓게 활용할 수 있으리라 기대된다.
따라서 본 연구의 결과는 각종 방식 도료의 성분에 따른 삽투압과 염분농도의 저항성에 대한 유익한 테이터를 제시하여 각종 부식환경 하에 노출되어 있는 도료의 내식성 평가에 적절한 가이드라인을 제시해 줄 것으로 생각된다. 뿐만 아니라 본 연구를 통해서 얻어진 연구결과는 향후 방청도료의 개발시에 전기화학적인 방법을 통하여 단기간에 도료의 성능을 비교 분석하는데도 폭 넓게 활용할 수 있으리라 기대된다.
질의응답
핵심어
질문
논문에서 추출한 답변
나 강판의 부식억제 방식은?
그리고 도장된 도막의 성능을 신속 정확하게 평가하는 방법 제시도 중요하다고 생각되며 이들 방법에는 염수분무시험을 비롯해서 전기화학적인 분극 저항법 및 교류 임피던스법 등이 있다. 나 강판(bare steel)의 경우에는 부식전해질이 금속의 표면에 직접 접촉하여 부식을 발생시키므로 전해질의 부식성분 즉 물과 용존산소 및 염소이온 등의 농도가 부식속도에 직접 영향을 미치지만 도장된 강구조물이 전해질용액에 침지되어 있을 경우에는 방청 도막이 이들 전해질 속의 부식성분이 금속계면에 접촉하는 것을 억제하는 장벽역할을 하여 부식을 억제하게 된다. 이 경우 부식 전해질용액과 방청도막의 계면사이에는 삼투압이 형성된다.
강 구조물들이 더 가혹한 부식 환경에 노출되는 이유는?
최근 환경오염의 증대에 따라 빗물이 산성화 되면서 육·해상의 각종 강 구조물들은 더욱더 가혹한 부식 환경에 노출되어 있다고 해도 과언이 아니다. 따라서 이들 강 구조물들의 부식을 억제하기 위해서 다양한 방법으로 방식 대책을 강구하고 있다.
방식 대책에는 어떤 것이 있는가?
따라서 이들 강 구조물들의 부식을 억제하기 위해서 다양한 방법으로 방식 대책을 강구하고 있다. 예를 들면 육·해상의 강교, 선박 및 부두 크레인 등의 강 구조물 등은 도장에 의해 주로 방식 되고 있으며 부두의 수중 강 파일 등은 음극 방식법이 주된 방식법으로 적용되고 있다 [1-8]. 그리고 일본의 한 보고서에 의하면 각종 강구조물의 방식 대책비 중에서 표면 도장에 의한 경비가 전체 방식 경비 중 약 63%를 차지하는 것으로 보고되고 있다 [9].
참고문헌 (13)
P. Cicognami, Application of the Boundary-Element Method to Offshore Cathodic Protection Modeling, J. of .Electro. Soc. 137 (1990) 1689-1695.
K. G. Compton, Factor Involved in Corrosion of Lead Cable Sheath, CORRO. 17 (1961) 115-118.
P. O. Gartland, E. Bardel, R.E. Andresen, and R. Johnson, Effect of Flow on the Cathodic Protection of a Steel Cylinder in Sea Water, CORRO. 40 (1984) 127-133.
U. Steinsmo, J.I. Ska, and E. Bardal, The Effect of the Dry Film Thickness, Temperature, and Electrolyte on the Cathodic Current of Painted Steel, J. of Electro. .Soc. 136 (1989) 3383-3587.
Report of Corrosion Damage Research, Japan Soc. of Corro. Control Tec. (1977) 15.
J. B. Allen, R. F Harry, Electrochemical Method, Fundamlnals and Applications, (1980) 323-324.
J. B. Allen, R. F Harry, Electrochemical Method, Fundamlnals and Applications, (1980) 351-352.
D. C. Grahame, Mathematical Theory of the Faradaic Admittance (Pseudocapacity and Polarization Resistance), J. of Electro. Soc. 99 (1952) 370-385.
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