[논문]연속식 하역기 텐션바의 임계 균열을 고려한 잔존수명 예측 및 검사 주기 선정

박수; 정장영; 송정일; 김대진; 석창성

doi:10.14346/jkosos.2018.33.6.1

연속식 하역기 텐션바의 임계 균열을 고려한 잔존수명 예측 및 검사 주기 선정
Prediction of Remaining Life Time and Determination of Inspection Cycle Considering Critical Crack in Tension Bar of Continuous Ship Unloader 원문보기

한국안전학회지 = Journal of the Korean Society of Safety, v.33 no.6, 2018년, pp.1 - 7

박수 (성균관대학교 기계공학부) , 정장영 (창원대학교 기계공학과) , 송정일 (창원대학교 기계공학과) , 김대진 (안동대학교 기계공학과) , 석창성 (성균관대학교 기계공학부)

Abstract ▼ AI-Helper

The Continuous Ship Unloader (CSU) is an equipment that unloads freight from the ship docked in the port to the land. And the design target life time is designed to be 30 to 50 years, and it is classified as a semi-permanent large facility. However, cracks may occur due to structural defects, abnormal loads, and corrosion, and fatigue failure may occur before the design life is reached. In this study, we predicted the remaining life time of the main component of the CSU considering crack. And also proposed inspection cycle for maintenance of CSU based on the results of the remaining life time prediction. For this purpose, the structure, operational stresses of the CSU were analyzed and main members were selected. And tensile tests and fatigue crack propagation tests were performed with SM490YA and SM570TMC, which are used as main materials for CSU.

주제어

표/그림 (17)

그림 Fig. 1. Continuous ship unloader(capacity : 2000 ton/hour).
그림 Fig. 2. Superstructure of continuous ship unloader.
그림 Fig. 3. Strain gage attached to tension bar member.
그림 Fig. 4. Dimensions of tensile test specimen.
그림 Fig. 5. The scene of tensile test.
표 Table 1. Stress measurement results of tension bar when unloading one cargo ship
표 Table 2. Chemical composition of materials
표 Table 3. The results of tensile test
그림 Fig. 6. Dimensions of CT specimen.
그림 Fig. 7. Fatigue crack propagation test and measuring of crack.
그림 Fig. 8. The relationship of crack length-cycle.
그림 Fig. 9. The relationship of da/dN-ΔK.
그림 Fig. 10. The relationship of allowable crack length-detection crack length.
그림 Fig. 11. The relationship of Remaining unloading life-detection crack length.
표 Table 4. Conversion life time according to various detection crack length
표 Table 5. Classification according to dection crack length
표 Table 6. Inspection cycle according to grade

AI 본문요약
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문제 정의

본 연구에서는 연속식 하역기의 주요 부재를 대상으로 균열 존재 시 잔존 수명을 예측하는 연구를 수행하였다. 또한 잔존 수명 예측 결과를 기반으로 연속식 하역기의 균열 검사 주기를 선정하였다.

가설 설정

텐션바 부재에 다양한 균열 길이를 가정하고, 응력 확대계수(K)를 이용해 균열 존재 시 잔존 수명을 평가하였다. 이를 위해 Table 1에 정리된 텐션바 부재에 작용되는 응력 측정 결과를 식 (2)와 (3)에 대입하여 최소 검출 균열 길이를 5mm로 가정하여 소성역의 크기보다 검출 균열이 더 큰 것을 확인하였다. 또한 검출 균열길이를 5 ~ 140 mm까지 변화시켜가며 부재가 견딜 수 있는 한계 균열길이를 식 (4)를 통해 계산하였다.

제안 방법

균열 길이에 따라 등급을 분류한 후 Table 6과 같이 각 등급별 검사 주기를 선정하였다. 1등급의 경우 무한 수명으로 평가되었으므로 기존의 유지보수 절차를 준수하며 년 1회 균열 검사를 실시하도록 결정하였다. 2등급의 경우에는 안전하지만 이상 하중이 작용 시 균열이 급격히 진전될 수 있으므로 선박 1대 하역 시 매회 균열검사를 할 수 있도록 기간을 결정하였으며, 작업 도중 이상 하중이 감지되면 즉시 점검할 수 있도록 하였다.
1등급의 경우 무한 수명으로 평가되었으므로 기존의 유지보수 절차를 준수하며 년 1회 균열 검사를 실시하도록 결정하였다. 2등급의 경우에는 안전하지만 이상 하중이 작용 시 균열이 급격히 진전될 수 있으므로 선박 1대 하역 시 매회 균열검사를 할 수 있도록 기간을 결정하였으며, 작업 도중 이상 하중이 감지되면 즉시 점검할 수 있도록 하였다. 마지막으로 3등급에 해당하는 경우에는 즉시 교체 또는 보수를 하는 것으로 계획을 수립하였다.
H빔 형태의 텐션바에 8개의 1축 strain gage와 2개의 2축 strain를 Fig. 3과 같이 부착하였으며, 발전사 용 석탄 운반 선박 1대를 하역하는 작업을 수행하는 동안 측정한 strain 값으로부터 응력을 측정하고 사이클 카운팅을 실시하였다. Table 1은 선박 1대의 화물을 하역하는 과정에서 측정한 응력 결과를 응력비 0.
한계균열길이 계산한 후 최소 검출 균열 길이인 5mm부터 한계 균열길이 내에서 균열 길이를 변화시켜 가며 Table 1의 응력을 ΔK로 환산하였다. 그리고 균열 진전시험으로 구한 각 소재의 K_th 이하 값을 제외한 후, K_th이상에 해당하는 유효한 응력 조건, 검출 균열 길이, 그 때의 한계 균열길이, 재료상수인 C와 m, 부재의 형상계수를 식 (6)에 대입하여 잔여수명을 평가하였다. 그리고 선박 1대의 화물을 하역하는 동안 텐션바 부재가 받는 사이클 횟수를 고려하여 전체 손상을 계산하였으며 최종적으로 잔여 하역 가능 수명을 평가하였다.
그리고 균열 진전시험으로 구한 각 소재의 K_th 이하 값을 제외한 후, K_th이상에 해당하는 유효한 응력 조건, 검출 균열 길이, 그 때의 한계 균열길이, 재료상수인 C와 m, 부재의 형상계수를 식 (6)에 대입하여 잔여수명을 평가하였다. 그리고 선박 1대의 화물을 하역하는 동안 텐션바 부재가 받는 사이클 횟수를 고려하여 전체 손상을 계산하였으며 최종적으로 잔여 하역 가능 수명을 평가하였다.
피로균열진전시험 결과와 부재가 받는 응력 조건을 종합 분석하여 도출한 하역 가능 수명 - 검출 균열길이 관계로부터 유지보수 등급을 3등급으로 분류하였다. 그리고 연속식 하역기의 잔여 하역 가능 수명이 5,000회 이상인 구간을 1등급, 수명이 급격히 감소되어 5,000회에서 약 10회까지 변화되는 구간을 2등급, 그 이후를 3등급으로 구분하여 각 단계에서의 검사 주기를 선정하였다. Table 5는 각 소재의 검출 균열 길이에 따른 등급을 분류한 것으로 1등급에 해당되는 구간은 SM490YA의 경우 9mm 이하, SM570TMC의 경우 11mm 이하이며, 2등급에 해당되는 구간은 SM490YA의 경우 최대 10 mm, SM570TMC의 경우에는 12mm로 구분되었다.
텐션바 부재는 작용 하중이 크고 붐 기복 각도 및 운전조건의 변화에 따라 하중의 크기 등이 달라져 작용응력을 계산하기가 매우 어려운 문제가 있다. 따라서 정확한 응력측정을 위해서 텐션바에 직접 strain gage를 부착시켜 정상 운행 시의 strain 변화량을 측정하고 응력을 계산하였다⁸⁾.
본 논문에서는 연속식 하역기의 구조 및 작용 응력 분석하여 주요 부재로 선정한 텐션바의 소재로 사용되고 있는 SM490YA, SM570TMC를 대상으로 인장시험 및 피로균열진전시험을 실시하였다. 또한 분석 결과 및 시험 결과를 종합하여 균열 진단 길이에 따른 잔여 하역 수명을 예측하고 유지보수계획을 수립하였다 이 과정에서 얻어진 연구 성과를 아래와 같이 정리하여 나타내었다.
이를 위해 연속식 하역기의 구조 및 작용 응력에 대해 분석하여 주요 부재를 선정하였으며, 주요 소재로 사용되고 있는 SM490YA, SM570TMC를 대상으로 인장시험 및 피로 균열 진전시험을 실시하였다. 또한 분석 및 시험 결과를 종합하여 균열 진단 길이에 따른 잔여 하역 수명을 예측하였다.
본 연구에서는 연속식 하역기의 주요 부재를 대상으로 균열 존재 시 잔존 수명을 예측하는 연구를 수행하였다. 또한 잔존 수명 예측 결과를 기반으로 연속식 하역기의 균열 검사 주기를 선정하였다. 이를 위해 연속식 하역기의 구조 및 작용 응력에 대해 분석하여 주요 부재를 선정하였으며, 주요 소재로 사용되고 있는 SM490YA, SM570TMC를 대상으로 인장시험 및 피로 균열 진전시험을 실시하였다.
본 논문에서는 연속식 하역기의 구조 및 작용 응력 분석하여 주요 부재로 선정한 텐션바의 소재로 사용되고 있는 SM490YA, SM570TMC를 대상으로 인장시험 및 피로균열진전시험을 실시하였다. 또한 분석 결과 및 시험 결과를 종합하여 균열 진단 길이에 따른 잔여 하역 수명을 예측하고 유지보수계획을 수립하였다 이 과정에서 얻어진 연구 성과를 아래와 같이 정리하여 나타내었다.
피로균열 진전시험에 앞서 제작된 CT 시험편의 기계가공 노치에 1 mm의 날카로운 예비 균열을 생성시키기 위해 응력확대계수범위 ΔK 감소 방법을 사용하였으며, 예비 균열이 삽입된 시험편에 상온에서 8 Hz의 속도로 일정 하중을 정현파 형태로 인가하여 균열을 진전시켰다. 이 때 하중비를 0.1로 하였으며 인장시험 결과를 참고 하여 진폭 하중을 SM490YA의 경우 15.25, 9 및 5.85kN, SM570TMC의 경우에는 7.2 및 6.3kN으로 하였다.
이때 하한계 근방의 시험 데이터가 많지 않기 때문에 전체 da/dN-ΔK 거동을 비선 형식으로 표현하고 10x10-10 m/cycle일 때의 ΔK를 하한계 응력확대계수로 하는 방법을 사용하였다11).
또한 잔존 수명 예측 결과를 기반으로 연속식 하역기의 균열 검사 주기를 선정하였다. 이를 위해 연속식 하역기의 구조 및 작용 응력에 대해 분석하여 주요 부재를 선정하였으며, 주요 소재로 사용되고 있는 SM490YA, SM570TMC를 대상으로 인장시험 및 피로 균열 진전시험을 실시하였다. 또한 분석 및 시험 결과를 종합하여 균열 진단 길이에 따른 잔여 하역 수명을 예측하였다.
본 연구에 사용된 SM490YA, SM570TMC 소재는 연속식 하역기에 사용되는 구조용 압연강재이며 두 강재의 화학조성 분석 결과를 Table 2에 나타내었다. 인장시험을 위해 ASTM E8⁹⁾ 의 Sheet type 형태로 시험편을 제작하였으며 MTS사의 10Ton 용량 만능재료시험기와 신율계를 사용하여 상온에서의 탄성계수, 항복강도 및 인장강도를 평가하였다. Fig.
텐션바 부재에 다양한 균열 길이를 가정하고, 응력 확대계수(K)를 이용해 균열 존재 시 잔존 수명을 평가하였다. 이를 위해 Table 1에 정리된 텐션바 부재에 작용되는 응력 측정 결과를 식 (2)와 (3)에 대입하여 최소 검출 균열 길이를 5mm로 가정하여 소성역의 크기보다 검출 균열이 더 큰 것을 확인하였다.
피로균열 진전시험에 앞서 제작된 CT 시험편의 기계가공 노치에 1 mm의 날카로운 예비 균열을 생성시키기 위해 응력확대계수범위 ΔK 감소 방법을 사용하였으며, 예비 균열이 삽입된 시험편에 상온에서 8 Hz의 속도로 일정 하중을 정현파 형태로 인가하여 균열을 진전시켰다.
피로균열진전시험 결과와 부재가 받는 응력 조건을 종합 분석하여 도출한 하역 가능 수명 - 검출 균열길이 관계로부터 유지보수 등급을 3등급으로 분류하였다. 그리고 연속식 하역기의 잔여 하역 가능 수명이 5,000회 이상인 구간을 1등급, 수명이 급격히 감소되어 5,000회에서 약 10회까지 변화되는 구간을 2등급, 그 이후를 3등급으로 구분하여 각 단계에서의 검사 주기를 선정하였다.
피로균열진전시험 수행 중 균열길이를 측정하기 위해 시험편의 균열 진전부 표면을 연마하고 침투액을 도포한 후 이동식 현미경을 사용하였다. Fig.

대상 데이터

본 연구에 사용된 SM490YA, SM570TMC 소재는 연속식 하역기에 사용되는 구조용 압연강재이며 두 강재의 화학조성 분석 결과를 Table 2에 나타내었다. 인장시험을 위해 ASTM E8⁹⁾ 의 Sheet type 형태로 시험편을 제작하였으며 MTS사의 10Ton 용량 만능재료시험기와 신율계를 사용하여 상온에서의 탄성계수, 항복강도 및 인장강도를 평가하였다.

이론/모형

피로균열진전시험을 위해 ASTM E647¹⁰⁾ 에 따라 두께 6.4 mm의 Compact Tension(CT) 시험편을 제작하였으며 Fig. 6에 세부 치수정보를 나타내었다. 피로균열 진전시험에 앞서 제작된 CT 시험편의 기계가공 노치에 1 mm의 날카로운 예비 균열을 생성시키기 위해 응력확대계수범위 ΔK 감소 방법을 사용하였으며, 예비 균열이 삽입된 시험편에 상온에서 8 Hz의 속도로 일정 하중을 정현파 형태로 인가하여 균열을 진전시켰다.

성능/효과

1) 연속식 하역기의 구조를 분석하여 버킷 엘리베이터 쪽에 위치한 텐션바 부재를 주요 부재로 선정하였으며 실제 응력 측정 결과를 대입하여 허용균열 길이가 SM490YA, SM570TMC 소재일 경우 각각 95mm, 105mm인 것으로 나타났다.
2) 검출균열 길이를 허용 균열 길이 내에서 변화시켜 가며 연속식 하역기의 하역 가능 수명을 평가한 결과 SM490YA 소재는 9mm, SM570TMC 소재는 11mm까지 무한수명인 것으로 평가되었다. 이후 균열이 1mm 진전될 경우 수명이 급격하게 감소되는 경향을 보였다.
3) 잔여 하역 가능 수명이 5,000회 이상인 경우를 1등급, 수명이 급격히 감소되어 5,000회에서 약 10회까지 변화되는 경우를 2등급, 그 이후를 3등급으로 하여 유지보수 등급을 구분하였다. 1등급 구간은 SM490YA의 경우 9mm 이하, SM570TMC의 경우 11 mm 이하이며, 2등급 구간은 각각 최대 10mm, 12mm로 구분되었다.
4) 1등급의 경우에는 년 1회 균열 검사를 실시하도록 결정하였으며 2등급의 경우 선박 1대 하역 시 매회 균열 검사를 실시하며, 작업 도중 이상 하중이 감지되면 즉시 점검할 수 있도록 하였다. 마지막으로 3등급에 해당하는 경우에는 즉시 교체 또는 보수를 하는 것으로 계획을 수립하였다.
또한 검출 균열길이를 5 ~ 140 mm까지 변화시켜가며 부재가 견딜 수 있는 한계 균열길이를 식 (4)를 통해 계산하였다. 그 결과 Fig. 10에 나타낸 것과 같이 SM490YA 소재의 경우 약 95mm, SM570TMC 소재의 경우 약 105mm 이상으로 진전될 경우 순간 파단이 발생되는 것으로 평가되었다.
8 (a), (b)에 나타내었다. 두 재질 모두 작용 하중이 증가할수록 균열 성장 속도 역시 증가하는 경향을 보였다. 또한 균열 길이와 누적 사이클 선도를 미분하여 얻은 균열진전 속도(da/dN)와 ΔK의 곡선을 Fig.
02로 계산되었다. 또한 하한응력확대계수 K_th 값과 임계응력 확대계수 K_C 값을 데이터로부터 분석하여 SM490YA 소재의 경우 21, 92MPa, SM570TMC 소재의 경우 23, 100MPa임을 확인하였다. 이때 하한계 근방의 시험 데이터가 많지 않기 때문에 전체 da/dN-ΔK 거동을 비선 형식으로 표현하고 10x10^-10 m/cycle일 때의 ΔK를 하한계 응력확대계수로 하는 방법을 사용하였다¹¹⁾.
연속식 하역기의 무한수명을 년 50회, 50년 총 2,500회의 수명에 2배인 5,000회로 정의하였을 때 SM490YA 소재는 9mm, SM570TMC 소재는 11mm까지 균열이 진전하더라도 무한수명인 것으로 평가되었다. 하지만 작업 중 이상하중이나 자체결함, 부식 등의 이유로 균열길이가 각각 1 mm 이상 더 증가될 경우 하역 가능한 수명이 SM490YA는 동일한 발전사 용 석탄 운반 선박을 기준으로 약 16대, SM570TMC는 약 18대로 급격히 감소되는 경향을 보였다.
인장시험 결과 두 소재 모두 탄성계수는 약 200 GPa로 평가되었으며, SM570TMC 소재가 SM490YA 소재 대비 항복강도 37MPa(약 9.7%), 인장강도는 76MPa (약 13.9%) 높게 나타남을 확인하였다.
연속식 하역기의 무한수명을 년 50회, 50년 총 2,500회의 수명에 2배인 5,000회로 정의하였을 때 SM490YA 소재는 9mm, SM570TMC 소재는 11mm까지 균열이 진전하더라도 무한수명인 것으로 평가되었다. 하지만 작업 중 이상하중이나 자체결함, 부식 등의 이유로 균열길이가 각각 1 mm 이상 더 증가될 경우 하역 가능한 수명이 SM490YA는 동일한 발전사 용 석탄 운반 선박을 기준으로 약 16대, SM570TMC는 약 18대로 급격히 감소되는 경향을 보였다. Table 4와 Fig.

질의응답

핵심어	질문	논문에서 추출한 답변
	피로수명을 예측하는 방법의 한계점은 무엇인가?	일반적으로 피로 수명은 초기 균열이 발생할 때까지의 균열 개시 수명과 발생된 균열이 구조물 붕괴까지 성장하는 균열 진전 수명으로 구분할 수 있으며, 연속식 하역기와 같은 대형 구조물 설비의 경우에는 균열 진전 수명이 전체 피로 수명의 많은 부분을 차지하는 것으로 알려져 있다4,5). 피로수명을 예측하기 위한 방법으로 가장 많이 쓰이는 S-N 선도를 이용한 방법은 피로 수명의 많은 부분을 차지하고 있는 진전 수명에 대한 평가가 어려운 문제가 있으며, 균열 개시 수명을 기준으로 할 경우에는 설비의 가용성 및 경제성 측면 에서 최적의 방법이라고 할 수 없다.
	연속식 하역기은 어떤 역할을 하는가?	연속식 하역기는 항만에 접안된 선박으로부터 화물을 육상으로 하역하는 장비로서 다수의 버킷이 장착되어 석탄, 시멘트, 철광석 등의 화물을 굴삭하고 육상으로 이동시키는 역할을 하는 설비이다. 주로 발전소, 제철소 및 원료처리설비용 항만부두 등에 사용되고 있으며 과거에는 설계 목표 수명이 20년 이었으나 최근에는 30~50년으로 설계되어 반영구적인 대형설비로 분류 되고 있다1,2).
	연속식 하역기가 설계 수명전 파손 가능성의 이유는 무엇인가?	주로 발전소, 제철소 및 원료처리설비용 항만부두 등에 사용되고 있으며 과거에는 설계 목표 수명이 20년 이었으나 최근에는 30~50년으로 설계되어 반영구적인 대형설비로 분류 되고 있다1,2). 하지만 구조물의 결함, 비정상적인 하중 및 부식 등의 이유로 균열이 발생할 수 있으므로 설계 수명에 도달하기 전에 피로 파손이 발생될 가능성이 있다3). 일반적으로 피로 수명은 초기 균열이 발생할 때까지의 균열 개시 수명과 발생된 균열이 구조물 붕괴까지 성장하는 균열 진전 수명으로 구분할 수 있으며, 연속식 하역기와 같은 대형 구조물 설비의 경우에는 균열 진전 수명이 전체 피로 수명의 많은 부분을 차지하는 것으로 알려져 있다4,5).

참고문헌 (12)

C. U. Kim, J. I. Song and J. Y. Chung, "Study to Improve the Bucket Life of the Continuous Ship Unloader", The Korean Society of Manufacturing Process Engineers Spring Conference, p. 29, 2017.
A. Wasy, A. U. Rehman, H. S. Kim, S. H. Ha and J. I. Song, "Structural Analysis of Continuous Ship Unloader", The Korean Society of Mechanical Engineers Conference, pp. 2075-2078, 2012.
G. Milana, K. Banisoleiman and A. Gonzalez, "Sources of Structural Failure in Ship Unloaders", 26th European Safety and Reliability Conference, 2016
K. S. Kim, H. Ito, Y. S. Seo, B. S. Jang, B. I. Kim and Y. B. Kwon, "A Study of Crack Propagation and Fatigue Life Prediction on Welded Joints of Ship Structure (I)", Journal of the Society of Naval Architects of Korea, Vol. 44, No. 6, pp. 669-678, 2008.
K. S. Kim, C. S. Shim, Y. B. Kwon, H. S. Ko, H. G. Ki and K. K. Viswanathan, "A Study of Crack Propagation and Fatigue Life Prediction on Welded Joints of Ship Structure (II)", Journal of the Society of Naval Architects of Korea, Vol. 45, No. 6, pp. 679-687, 2008.

원문보기 상세보기
G. Milana, K. Banisoleiman and A. Gonzalez, "Fatigue Life Assessment Method: The Case of the Ship Unloaders", 1st International Conference on Natural Hazards & Infrastructure, 2016.
C. W. Hur and D. H. Moon, "A Study on Fatigue Analysis, "Reliability and Life Expectancy of a Double Link Type Level Luffing Jib Crane", J. Korean Soc. Saf., Vol. 16, No. 4, pp. 65-73, 2001.
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ASTM E8, Standard Test Method for Tension Testing of Metallic Materials, 2016.
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NI 611 SEC 12, "Guidelines for Fatigue Assessment of Steel Ship and Offshore Units", Bureau Veritas, 2016.

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표제어: PCR

동의어: Packet Collision Rate

용어 설명 출처 목록 (6)

용어 설명: PCR은 세균 특이성이 있는 primer를 이용하여 적은 수의 세균이 있을지라도 쉽게 검출할 수 있는 유용한 방법이며, 이를 이용하여 구강 내 치면세균막이나 타액에서 직접 세균을 검출할 수 있게 되었다[8].

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