[논문]신뢰성 물리학 분석 기반 함정탑재 PBA 신뢰성 설계에 대한 연구

차종한; 박경덕; 이기원; 박병호; 김희언; 권형안

doi:10.5762/kais.2019.20.12.535

신뢰성 물리학 분석 기반 함정탑재 PBA 신뢰성 설계에 대한 연구
A Study on Design for Reliability for the PBA of Warship based on Reliability Physics Analysis 원문보기

한국산학기술학회논문지 = Journal of the Korea Academia-Industrial cooperation Society, v.20 no.12, 2019년, pp.535 - 545

차종한 (LIG넥스원(주)) , 박경덕 (LIG넥스원(주)) , 이기원 (LIG넥스원(주)) , 박병호 (LIG넥스원(주)) , 김희언 (LIG넥스원(주)) , 권형안 ((주)엑슬리트엣지)

초록
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함정 무기체계에 탑재되는 회로카드조립체(Printed Board Assembly, 이하 PBA)는 해양 함상이라는 가혹한 환경 조건에서 운용되기 때문에 임무 수행의 중요성과 정비의 어려움 등을 고려하여 높은 신뢰성 확보가 요구된다. 운용 중 PBA 고장 발생 시 신속한 수리부속 보급이 어렵고 임무수행에 영향을 미친다. 개발단계에서 신뢰성 시험이 시제품 제작 이후에 수행되며, 시험 수행을 위해 시간, 장소, 시료, 비용의 확보와 고장부위 식별 등에 많은 노력과 어려움이 따른다. 그리고 MIL-HDBK-217F 규격 등을 토대로 한 신뢰도 예측은 부품단위 고장률에 근거하고 있어 설계(PCB층/재질, 전자부품 배치/상호관계), 사용 환경과 방법, 접합부 구조와 특성(패드 크기/솔더 재질) 등 부품 외적인 고장요인을 고려하고 있지 않다. 이에 따라 본 연구에서는 고장물리(Physics of Failure, 이하 PoF) 기반 도구를 활용, 신뢰성 물리학 분석(Reliability Physics Analysis, 이하 RPA)을 수행하여 시제품 제작 전 열-기계적 측면의 신뢰성을 향상시키는 방안을 제시한다. RPA 수행과 적용을 통해 PBA의 특화된 다양한 고장메커니즘을 고려한 신뢰성 점검, 신뢰성 취약부위식별, 설계대안 도출, 설계반영 및 시험계획 수립 등 사전 검증을 수행하여 높은 신뢰성을 확보할 수 있다.

Abstract ▼ AI-Helper

The PBA of ship weapon system should be installed and operated under harsh environmental conditions and so it should be highly reliable to endure the mission profiles during its entire lifetime. In the case of PBA failure during operation, rapid maintenance is highly likely to be difficult due to problems such as supply of parts, which can have a devastating effect on the mission. In order to validate the reliability of PBA, a series of tests are performed with PBA samples, but they require time, testing facilities, samples, expenses and failure analysis if failed. The reliability of PBA is predicted on the basis of specifications such as MIL-HDBK-217F, but this specification does not take into account failure mechanisms for specific design details, environment and usage, interconnects and its characteristics that drive many failures of PBA in the field. Therefore, this study predicts the reliability of PBA using an RPA tool and proposes the RPA methodology as a validation process at the design stage. With RPA, it is now possible to achieve design validation including inherent failure mechanism, identification of weakest link, alternative design options, and test plan development.

주제어

표/그림 (34)

그림 Fig. 1. Cost of Change
그림 Fig. 2. Design for Reliability Activities
그림 Fig. 3. Procedure of the Study
그림 Fig. 4. Major Failure Mode in PBA Manufacturing Process
표 Table 1. Failure Mode of Physics
그림 Fig. 5. Description for Failure Mode of Physics
그림 Fig. 6. Field Failures Related to Operating Environments
표 Table 2. Required Data List for Sherlock Analysis
표 Table 3. Design data information for Sherlock Analysis
그림 Fig. 7. Temperature Profile
그림 Fig. 8. Harmonic Vibe Profile
그림 Fig. 9. Random Vibe Profile
그림 Fig. 10. Mechanical Shock Profile
그림 Fig. 11. Life Prediction Result of Each Failure Mode
그림 Fig. 12. PTH Fatigue Life Prediction Result
그림 Fig. 13. PTH Fatigue Risky Via Table
그림 Fig. 14. Solder Fatigue Life Prediction Result
그림 Fig. 15. Solder Fatigue Risky Part Table
그림 Fig. 16. Natural Frequency Analysis Result
표 Table 4. Life Prediction Result of Each Failure Mode
그림 Fig. 17. Harmonic Vibration Fatigue Life Prediction Result
그림 Fig. 18. Random Vibration Fatigue Life Prediction Result
그림 Fig. 19. Mechanical Shock Fatigue Life Prediction Result
그림 Fig. 20. Plating Thickness Hole Size Increase Result
표 Table 5. Natural Frequency Comparison
그림 Fig. 21. Resistor Pad Size Increase Result
그림 Fig. 22. BGA Ball Height Increase Result
표 Table 6. Laminate Material Change Result
표 Table 7. Laminate Material Change Result
그림 Fig. 23. Design Alternative 1
그림 Fig. 24. Design Alternative 2
그림 Fig. 25. Design Alternative 3
표 Table 8. Solder Change Result
표 Table 9. Comparison Result of Design Alternative

AI 본문요약
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문제 정의

본 연구에서는 PoF 이론이 적용된 DFR Solutions사의 Sherlock 소프트웨어를 활용하여 RPA 기반 함정 탑재 PBA 신뢰성 설계방안을 제시한다. RPA 기반 신뢰성 설계를 수행하면 시제품 제작 전 PBA에 가해지는 실질적 환경부하 적용, 고장부위와 유형을 결정하는 고장메커니즘을 고려한 열-기계적 신뢰성 점검, 취약부위 식별, 설계변경에 이르는 일련의 과정을 단시간/저비용으로 반복 수행하여 충분한 사전 검증을 할 수 있다.
국내에서도 자동차 및 IT 업계에서 RPA 기반 시험을 수행하고 있으며, 국내 무기체계에서는 운용 특성 상 지진 등에 대한 신뢰성을 확보하기 위하여 고장물리 기반 수중 매설형 PBA에 대한 신뢰성 설계 연구를 하였다[8]. 본 연구에서는 해양에서 임무를 수행하는 함정의 운용 환경 특성(열, 진동, 충격)을 고려한 신뢰성 물리학 기반 신뢰성 설계 연구를 한다.
김근형(2018)등은 무기체계 신뢰도 예측 프로세스 현황과 후속군수지원 데이터 적용 방안에 대한 연구를 하였다[7]. 이 연구에서는 경험적 데이터 기반의 신뢰도 예측의 문제점 현황과 원인을 분석하였다. 그래서 후속군수 지원 단계에서 데이터를 축적하여 빅데이터 기반의 새로운 신뢰도 예측방법을 제안하였다.

가설 설정

본 연구에서는 PBA 공정상 불량에 대해 신뢰성이 확보된 상태로 가정하고, PBA 물리적 특성 고장에 속하는 고장유형에 대하여 RPA를 수행한다.
분석 대상 PBA의 신뢰성 목표는 함정탑재 장비의 통상적인 운용수명인 20년간 신뢰성 70 %로 설정하였다 [11,12]. 연간 임무수행 비율은 30 %, 그 외 70 %는 정박, 수리 등 비가동상태로 가정하였다.

제안 방법

이 연구에서는 경험적 데이터 기반의 신뢰도 예측의 문제점 현황과 원인을 분석하였다. 그래서 후속군수 지원 단계에서 데이터를 축적하여 빅데이터 기반의 새로운 신뢰도 예측방법을 제안하였다. 이런 새로운 기술 적용을 한 방법론도 바람직하다 생각된다.
이후 신뢰성 목표 및 실제 운용환경을 고려한 온도, 진동, 충격 프로파일을 설정하여 Table 1의 6개의 고장유형에 대한 신뢰성 분석을 수행하였다. 그리고 분석 결과로 신뢰성 취약 부위를 도출하여 신뢰성 목표 만족을 위한 설계 대안을 제시하였다. 또한, 각 대안을 설계에 반영 후 신뢰성 분석을 재수행한 결과를 비교분석하여 최적 설계 대안을 제시하였다.
두 번째로 Via 도금과 PCB 라미네이트의 열팽창계수가 유사할수록 도금에 가해지는 부하가 감소되므로 라미 네이트 재질을 변경하였다. 신뢰성 분석 결과 Table 6과 같이 Case3 ~ 5 적용 시 PTH피로에 대한 신뢰성 목표를 만족한다.
두 번째로 솔더피로 위험부품인 BGA타입 집적회로 U4의 솔더 볼 높이를 증가시켰다. BGA타입 집적회로는 공 모양의 솔더로 PCB와 접합하는데, 이 솔더의 양을 증가시키면 솔더에 가해지는 부하가 분산된다.
환경 프로파일을 정의하고, 물리적 특성에 속하는 고장 유형별 신뢰성 분석을 통해 신뢰성 취약점을 도출하였다. 또한 신뢰성 향상 방안을 식별, 적용하고 신뢰성 재분석을 통해 신뢰성 목표를 만족하기 위한 설계 대안을 제시하였다.
그리고 분석 결과로 신뢰성 취약 부위를 도출하여 신뢰성 목표 만족을 위한 설계 대안을 제시하였다. 또한, 각 대안을 설계에 반영 후 신뢰성 분석을 재수행한 결과를 비교분석하여 최적 설계 대안을 제시하였다.
본 연구 절차는 Fig. 3과 같이 분석 대상 PBA를 선정 하고, 필요한 PBA 설계 자료를 식별하였다.
분석 결과로 도출된 신뢰성 목표 불만족 고장유형별 신뢰성 취약점에 적용 가능한 설계 대안을 식별 및 반영하고 각 대안별 신뢰성 분석 결과를 비교하여 신뢰성 향상을 위한 최적 설계 대안을 선정하였다.
세 번째 대안으로는 PCB 라미네이트, 저항 패드 크기 및 BGA 솔더 볼 높이를 NP-155FR, 1.2 mm 및 0.7 mm으로 변경하면 Fig. 25와 같이 신뢰성 목표를 충족 한다.
세 번째로 PTH피로 신뢰성 향상에 적용했던 라미네이트 재질 변경을 동일하게 적용하였다. 솔더와 PCB 라미네이트의 열팽창계수가 유사할수록 솔더에 가해지는 부하가 감소되기 때문이다.
솔더피로 신뢰성 개선을 위한 설계 대안은 4가지로, 패드 크기 증가, 솔더 볼 높이 증가, PCB 라미네이트 변경 및 솔더 변경이다.
3과 같이 분석 대상 PBA를 선정 하고, 필요한 PBA 설계 자료를 식별하였다. 이후 신뢰성 목표 및 실제 운용환경을 고려한 온도, 진동, 충격 프로파일을 설정하여 Table 1의 6개의 고장유형에 대한 신뢰성 분석을 수행하였다. 그리고 분석 결과로 신뢰성 취약 부위를 도출하여 신뢰성 목표 만족을 위한 설계 대안을 제시하였다.
첫 번째로 패드 크기를 증가시키면 솔더에 가해지는 부하가 분산되므로 솔더피로 위험부품인 1206타입 저항 8개의 패드 크기를 기존 설계값 0.90 mm에서 설계 한계치인 1.20 mm까지 0.05 mm씩 증가시켰다. 신뢰성 분석 결과 Fig.
본 연구에서는 여러 고장요인에 따른 고장메커니즘이 반영된 Sherlock을 활용하여 함정 무기체계에 탑재되는 PBA를 대상으로 RPA를 수행하였다. 환경 프로파일을 정의하고, 물리적 특성에 속하는 고장 유형별 신뢰성 분석을 통해 신뢰성 취약점을 도출하였다. 또한 신뢰성 향상 방안을 식별, 적용하고 신뢰성 재분석을 통해 신뢰성 목표를 만족하기 위한 설계 대안을 제시하였다.

대상 데이터

본 연구에서는 여러 고장요인에 따른 고장메커니즘이 반영된 Sherlock을 활용하여 함정 무기체계에 탑재되는 PBA를 대상으로 RPA를 수행하였다. 환경 프로파일을 정의하고, 물리적 특성에 속하는 고장 유형별 신뢰성 분석을 통해 신뢰성 취약점을 도출하였다.
본 연구의 분석 대상 선정은 중요 기능 수행 여부와 수량이 많은 것을 기준으로 설정하였다. 함정 격실 내 캐비닛이 위치해 있고, 캐비닛 내부 랙조립체에 장착되는 FPGA보드로 선정하였다.
14와 같이 신뢰성 70%의 기대수명이 약 19년으로, 신뢰성 목표를 만족하지 못한다. 솔더피로에 취약하여 신뢰성 개선이 필요한 위험부품은 Fig. 15와 같이 총 9개 품목으로, 1206타입 저항 8개 (R61/R522/R451/R454/R457/R621/R622/R623)와 BGA타입 집적회로 1개 (U4)가 도출되었다.
본 연구의 분석 대상 선정은 중요 기능 수행 여부와 수량이 많은 것을 기준으로 설정하였다. 함정 격실 내 캐비닛이 위치해 있고, 캐비닛 내부 랙조립체에 장착되는 FPGA보드로 선정하였다. 이 보드는 장비 상태, 전원제어정보 및 온/습도정보 등의 신호를 수신 받아 운용자가 장비를 제어할 수 있도록 하는 역할을 수행한다.

이론/모형

진동 프로파일은 하모닉 진동과 랜덤 진동으로 구분하여 정의한다. 하모닉 진동은 Fig. 8과 같이 MIL-STD-167-1A Type I 기준 3축의 가변주파수를, 랜덤 진동은 Fig. 9와 같이 MIL-STD-810G w/Change 1 Method 514.7, ANNEX D 기준 노이즈 주파수를 프로 파일로 적용하였다[14,15].

성능/효과

그러나 설계 변경에 따른 단순한 비용 추정을 통한 결과이며, 본 연구에서 제시한 것처럼 다양한 대안을 수립한 후에 각 무기체계 및 구성품 특성, 보드 설계 기준/제 원, 설계변경 소요기간, 비용 등 다양한 요소를 종합적으로 고려하여 최적 솔루션을 선택 및 설계에 반영하는 것이 중요하다.
그러나 타 구성품과의 공진위험이 매우 안정적인 것으로 분석되었고, 하모닉/랜덤진동 및 충격 결과에서도 각 입력 프로파일 기준 대비 분석 대상 PBA 고장에 영향을 미치지 않아 안정적인 것으로 분석되었다.
기계적 충격에 따른 피로도는 Steinberg Methodology를 활용한 Displacement 기반 변형률을 통해 기계적 충격에 의한 안전도 평가 결과 Fig. 19와 같이 기계적 충격에 안정적인 것으로 판단되었다.
랜덤진동의 Displacement RMS map과 Strain RMS map을 확인 결과 랜덤 노이즈 주파수(10 Hz ~ 100 Hz)에 노출되었을 때 Fig. 18과 같이 랜덤 진동에 안정적인 것으로 판단되었다.
분석 대상 PBA의 설계 정보와 분석 조건 기준으로 분석 결과 Fig. 11과 Table 4와 같이 총 6개 고장유형 중 PTH피로와 솔더피로 2개 항목에서 신뢰성 목표를 만족하지 못하는 것으로 분석되었다.
4의 Winkle과 Delamination이며, 이수일(2014)등은 PCB 공정상의 불량유형 분석에 대한 연구를 하였다[10]. 실제 3개 제조업체의 각 공정별 불량유형을 6개월간 수집한 결과 공정상 불량률은 평균 3% 이하로 확인되었다.
제시한 3개 대안은 20년 기준 70%의 신뢰성 목표를 동일하게 만족시키는 조건하에서 각 설계 대안 기준 1개 제작 시 기존 설계 대비 추가로 소요되는 비용을 Table 9와 같이 가중치로 추정하였다. 첫 번째 대안이 타 대안 대비 최소 비용으로 신뢰성 목표를 만족시키는 것을 확인할 수 있다.
첫 번째로 Via 도금 두께를 증가시키면 도금에 가해지는 부하가 분산되므로 기존 설계 값 35 micron인 Via 도금의 두께를 5 micron 씩 증가시켰다. 신뢰성 분석 결과 Fig.
하모닉진동의 Displacement map과 Strain map을 통한 확인 결과 가운데 부분이 상대적으로는 많이 휘어지는 것을 확인할 수 있지만 Fig. 17과 같이 결과적으로 하모닉 진동에 안전한 것으로 판단되었다.
서양우(2018)등은 필드데이터 기반의 유도탄 신뢰도 예측에 대한 연구를 하였다[6]. 함정용 유도탄 고장 현황을 수집 및 신뢰도를 예측하여 개발기간 신뢰도 예측결과와 비교를 하였는데 필드데이터 기반의 평균수명이 5배가 좋은 결과의 연구 결과가 도출되었다. 이처럼 경험적 데이터 기반의 신뢰도 예측은 실제 필드에서의 수명과 괴리가 있다.

후속연구

본 연구에서 수행한 신뢰성 분석 방법은 무기체계 개발단계에서 기존 신뢰성 예측 방법과 병행 적용해야 한다. 이를 통해 시제품 제작과 신뢰성 시험 수행 전 설계 단계에서 사전 검증과 설계변경을 통해 높은 신뢰성을 확보하고 무기체계 개발에 소요되는 시간과 비용을 절감할 수 있을 것으로 기대한다.
향후 다양한 신뢰성 개선 방안 도출, 개선 방안 적용에 따른 비용 분석, 그리고 신뢰성 물리학 분석 결과, 신뢰성 시험 결과, 실운용 고장실적 비교분석에 대한 연구가 추가로 필요할 것으로 판단한다.

질의응답

핵심어	질문	논문에서 추출한 답변
	신뢰성 시험은 어떤 어려움이 따르는가?	무기체계 구성품 신뢰성 검증방법인 신뢰성 시험은 시제품 제작 이후에 수행할 수 있을 뿐만 아니라 시험 수행을 위한 시간, 장소, 시료, 비용의 확보와 고장부위 식별 등에 어려움이 따른다. 시제품 제작 전 설계 단계에서는 MIL-HDBK-217F 등 규격에 의한 신뢰도 예측이 가능 하지만, 최하위 부품별 고장률을 단순 합산하기 때문에 PCB층과 재질, 전자부품 배치/상호관계, 열사이클링, 솔더 재질 특성 등 부품 외적인 고장요인을 고려하지 못한다.
	함정탑재 PBA가 높은 신뢰성을 요구하는 이유는?	함정 무기체계는 출항 이후 해양 함상이라는 가혹한 조건 하에서 오랜 기간 임무를 수행한다. 함정탑재 PBA는 운용 중 고장 발생 시 수리부속 보급 등의 문제로 신속 정비가 어렵고, 임무 수행에 치명적인 영향을 끼칠 수 있어 높은 신뢰성이 요구된다. 또한, 신뢰성 점검은 개발 초기단계에 수행하면 Fig.
	PBA를 대상으로 RPA를 수행하기 위해 어떤 설계 대안을 제시하였는가?	본 연구에서는 여러 고장요인에 따른 고장메커니즘이 반영된 Sherlock을 활용하여 함정 무기체계에 탑재되는 PBA를 대상으로 RPA를 수행하였다. 환경 프로파일을 정의하고, 물리적 특성에 속하는 고장 유형별 신뢰성 분석을 통해 신뢰성 취약점을 도출하였다. 또한 신뢰성 향상 방안을 식별, 적용하고 신뢰성 재분석을 통해 신뢰성 목표를 만족하기 위한 설계 대안을 제시하였다.

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Dave S. Steinberg, "Vibration Analysis for Electronic Equipment", John Wiley&Sons, pp.150, 2000.

표제어: PCR

동의어: Packet Collision Rate

용어 설명 출처 목록 (6)

용어 설명: PCR은 세균 특이성이 있는 primer를 이용하여 적은 수의 세균이 있을지라도 쉽게 검출할 수 있는 유용한 방법이며, 이를 이용하여 구강 내 치면세균막이나 타액에서 직접 세균을 검출할 수 있게 되었다[8].

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