[논문]실리카 복합소재의 물성에 따른 DLP 3D printing 적용 연구

이진욱; 남산; 황광택; 김진호; 김응수; 한규성

doi:10.6111/jkcgct.2019.29.2.054

실리카 복합소재의 물성에 따른 DLP 3D printing 적용 연구
The effect of silica composite properties on DLP-stereolithography based 3D printing 원문보기

한국결정성장학회지 = Journal of the Korean crystal growth and crystal technology, v.29 no.2, 2019년, pp.54 - 60

이진욱 (한국세라믹기술원 도자기술융합센터) , 남산 (고려대학교 신소재공학과) , 황광택 (한국세라믹기술원 도자기술융합센터) , 김진호 (한국세라믹기술원 도자기술융합센터) , 김응수 (한국세라믹기술원 도자기술융합센터) , 한규성 (한국세라믹기술원 도자기술융합센터)

초록
AI-Helper

최근 3D 프린팅 기술은 산업적인 응용분야의 확대를 위해 다양한 복합소재의 적용이 연구되고 있다. 기존 3D 프린팅 기술은 대부분 플라스틱 소재 위주로 개발되어 왔으며, 세라믹 소재의 경우 물리적, 화학적으로 우수한 물성을 가지고 있음에도 불구하고 상대적으로 3D 프린팅 적용을 위한 연구개발이 초기 단계에 머무르고 있다. 본 연구에서는 DLP(digital light processing) 3D프린팅 공정에 적용을 위해 다양한 입도의 실리카를 기반으로 광경화성 복합소재를 합성하였다. 다양한 적층 방식의 3D 프린팅 기술 중에서 DLP 3D 프린팅 방식은 광경화성 수지에 빛을 조사하여 3차원 기물을 제조하는 기술로 정밀도가 우수하고 다양한 소재 적용성이 높다. 합성된 실리카 복합소재의 충진율에 따른 유변학적 거동분석을 통하여 DLP 3D 프린팅 적용가능성을 확인하였고, 원활하게 적층조형이 잘 이루어지는 것을 확인하였다. 3D 프린팅된 시편의 인쇄 정확도는 디자인과 약 3 % 미만의 차이를 나타내었고, 실리카 입자의 충진율이 80 wt%일 때 34.3 MPa의 강도를 나타내었다.

Abstract ▼ AI-Helper

Recently, various composite materials for additive manufacturing are interested to expand the application field of 3D printing. 3D printing technique was mainly developed using polymer, and ceramic materials for 3D printing are still in the early stage of research due to the requirement of high solid content and post treatment process. In this study, silica particles with various diameters were surface treated with silane coupling agent, and synthesized as silica composite with photopolymer to apply DLP 3D printing process. DLP is an additive manufacturing technology, which has high accuracy and applicability of various composite materials. The rheological behavior of silica composite was analyzed with various solid contents. After DLP 3D printing was performed using silica composites, the printing accuracy of the 3D printed specimen was less than about 3 % to compare with digital data and he bending strength was 34.3 MPa at the solid content of 80 wt%.

주제어

표/그림 (9)

그림 Fig. 1. Morphology of silica (a) 100 nm (b) 300 nm (c) 1 μm.
그림 Fig. 2. Rheological behavior of silica composite with silica particle size (a) solid contents 60 wt% (b) solid contents 70 wt%.
그림 Fig. 3. Optical image of the silica composite (a) when the viscosity condition for 3D printing was met, (b), (c) when this condition was not satisfied.
그림 Fig. 4. Rheological behavior of silica composite with silica bimodal particle size (a) solid contents 70 wt% (b) solid contents 80 wt%.
그림 Fig. 5. Optical image of 3D printed object with (a) solid contents: 60 wt%, silica size: 100 nm, (b) solid contents: 60 wt%, silica size: 300 nm, (c) solid contents: 60 wt%, silica size: 1 μm, (d) solid contents: 70 wt%, silica size: 300 nm, (e) solid contents: 70 wt%, silica size: 100 nm + 1 μm, (f) solid contents: 80 wt%, silica size: 1 μm, (g) solid contents: 80 wt%, silica size: 100 nm + 1 μm.
표 Table 1 Viscosity of silica composite
그림 Fig. 6. Accuracy of 3D printed objects (a) solid contents 60 wt%, (b) solid contents 70 wt%, (c) solid contents 80 wt%.
그림 Fig. 7. Properties of 3D printed objects with varying silica particle sizes (a) roughness, (b) bending strength.
그림 Fig. 8. Images of (a) complex-shaped CAD model and (b) 3D printed object.

AI 본문요약
AI-Helper

* AI 자동 식별 결과로 적합하지 않은 문장이 있을 수 있으니, 이용에 유의하시기 바랍니다.

문제 정의

본 연구에서는 실리카 입자와 광경화성 수지의 복합소재를 합성하고 실리카 입자 크기와 충진율에 따른 DLP 3D 프린팅 적용 결과를 분석하였다. 합성된 실리카 복합소재의 유변학적 거동을 분석한 뒤 DLP 3D 프린팅을 진행하여 프린팅 시편의 인쇄 정확도, 표면 거칠기 및 기계적 특성을 분석하였고 DLP 3D 프린팅 공정으로의 적용가능성에 대해 연구하였다.

제안 방법

100 nm와 1 µm의 입도의 실리카 입자를 각각 3:1, 1:1, 1:3 비율로 혼합한 뒤 유변학적 거동을 측정하여 가장 낮은 점도가 유지되는 조건을 탐색하였다.
3D 프린팅 시편은 3D 레이저 현미경(3D laser microscope, Olympus)를 이용하여 표면 거칠기를 분석하였고, modulus of rupture tester(R&B)를 사용하여 굽힘 강도를 측정하였다.
합성된 실리카 복합 소재의 DLP 3D 프린팅 적용가능성을 분석하기 위해 DLP 3D printer(IM96, Carima)를 사용하였다. 3D 프린팅은 조사되는 광원의 세기(intensity) 가 7 W/cm² 인 405 nm UV LED를 사용하였으며 노광시간을 1.2 s로 설정하여 진행하였다. 실리카 복합소재의 유변학적 특성을 회전형 유동계(rotational rheometer, Thermo Fisher Scientific Inc.
앞서 유변학적 거동 분석을 통해 3D 프린팅에 적합한 점도를 나타내었던 실리카 충진율 60 wt% 일 때 실리카 입도 100 nm, 300 nm, 1 µm, 실리카 충진율 70 wt% 일 때 실리카 입도 300 nm, 1 µm, 복합 입도(100 nm + 1 µm), 실리카 충진율 80 wt% 일 때 복합 입도(100 nm + 1 µm)의 조건으로 합성된 소재를 적용하여 입자 크기와 충진율이 3D 프린팅된 시편에 미치는 영향을 분석하였다. 광개시제는 가장 빠른 광 중합속도와 가장 높은 전환율을 나타내는 농도인 1.5 wt% 를 첨가하여 DLP 3D 프린팅을 진행하였으며[12], 3D 프린팅 결과를 Fig. 5에 나타내었다. 모든 적층 시편이 디자인과 같은 bar 형태로 원활하게 3D 프린팅된 결과를 확인하였으며 표면 크랙은 관찰되지 않았다.
따라서 실리카 입자의 충진율을 최대한 증가시키면서 DLP 3D 프린팅 공정에 적합한 점도를 유지하기 위해 100 nm와 1 µm의 입자 크기를 가지는 실리카 입자를 혼합하여 복합소재를 합성하였다.
본 연구에서는 다양한 실리카 입자 크기와 충진율을 가지는 광경화성 실리카 복합 소재를 합성하고 DLP 3D 프린팅 공정에 적용하였다. 합성된 실리카 복합 소재는 유변학적 거동 분석을 통해 실리카 입도 및 충진율에 따라 DLP 3D 프린팅이 적용되는 조건을 확인하였다.
실리카 복합소재의 3D 프린팅 정확도를 확인하기 위해 디자인과 적층 시편의 크기 차이를 비교하였다. 3D 프린팅 시편의 X, Y, Z축을 각각 길이를 측정한 후 디자인과의 차이를 Fig.
DLP 3D 프린팅 공정에 적용되기 위한 재료는 균일한 층 (layer)을 형성시키며 재도포 공정(recoating process)을 위하여 전단 속도가 커질수록 점도가 낮아지는 전단 박 하 거동과 전단 속도가 낮은 영역에서 약 3000 mPa·s이하의 적절한 점도 특성을 가져야 한다[9-11]. 실리카 복합소재의 실리카 충진율이 60 wt%이고 실리카 입자 크기에 따른 점도 변화 거동을 분석하였다. Fig.
2 s로 설정하여 진행하였다. 실리카 복합소재의 유변학적 특성을 회전형 유동계(rotational rheometer, Thermo Fisher Scientific Inc.)를 사용하여 분석하였다. 3D 프린팅 시편은 3D 레이저 현미경(3D laser microscope, Olympus)를 이용하여 표면 거칠기를 분석하였고, modulus of rupture tester(R&B)를 사용하여 굽힘 강도를 측정하였다.
실리카 입자의 충진율을 최대한 증가시키면서 DLP 3D 프린팅 공정에 적합한 점도를 유지하기 위해 100 nm와 1 µm의 입자 크기를 가지는 실리카 입자를 혼합하여 실리카 충진율이 80 wt%인 복합소재를 합성하였으며, 프린팅된 시편은 34.3 MPa로 가장 큰 굽힘 강도를 나타내었다.
앞서 유변학적 거동 분석을 통해 3D 프린팅에 적합한 점도를 나타내었던 실리카 충진율 60 wt% 일 때 실리카 입도 100 nm, 300 nm, 1 µm, 실리카 충진율 70 wt% 일 때 실리카 입도 300 nm, 1 µm, 복합 입도(100 nm + 1 µm), 실리카 충진율 80 wt% 일 때 복합 입도(100 nm + 1 µm)의 조건으로 합성된 소재를 적용하여 입자 크기와 충진율이 3D 프린팅된 시편에 미치는 영향을 분석하였다.
이와 같이 합성된 실리카 복합소재를 적용하여 DLP 3D 프린팅 공정을 진행하였다. 앞서 유변학적 거동 분석을 통해 3D 프린팅에 적합한 점도를 나타내었던 실리카 충진율 60 wt% 일 때 실리카 입도 100 nm, 300 nm, 1 µm, 실리카 충진율 70 wt% 일 때 실리카 입도 300 nm, 1 µm, 복합 입도(100 nm + 1 µm), 실리카 충진율 80 wt% 일 때 복합 입도(100 nm + 1 µm)의 조건으로 합성된 소재를 적용하여 입자 크기와 충진율이 3D 프린팅된 시편에 미치는 영향을 분석하였다.
최종적으로 합성된 실리카 복합소재 중 가장 우수한 물성을 보인 100 nm와 1 µm의 복합 입도를 가지는 실리카 입자를 80 wt%의 충진율로 광경화성 복합소재를 합성한 뒤 DLP 3D 프린팅으로 조형물을 제작하였다.
실리카 입자는 표면처리를 위해 silane coupling agent와 혼합된 뒤 가수 분해 및 축합 반응을 통하여 올리고머 구조를 형성하였다. 표면 처리된 실리카 입자는 HDDA와 상호 침입 고분자 망상(interpenetrating polymer network, IPN) 현상을 통한 복합화를 위해 상온에서 3시간 동안 교반하였으며, 회전 농축기(rotary evaporator)를 이용하여 실리카 분산에 사용되었던 용매를 휘발 시킨 후 광개 시제를 첨가하였다[6-8].
합성된 실리카 복합 소재의 DLP 3D 프린팅 적용가능성을 분석하기 위해 DLP 3D printer(IM96, Carima)를 사용하였다. 3D 프린팅은 조사되는 광원의 세기(intensity) 가 7 W/cm² 인 405 nm UV LED를 사용하였으며 노광시간을 1.
본 연구에서는 실리카 입자와 광경화성 수지의 복합소재를 합성하고 실리카 입자 크기와 충진율에 따른 DLP 3D 프린팅 적용 결과를 분석하였다. 합성된 실리카 복합소재의 유변학적 거동을 분석한 뒤 DLP 3D 프린팅을 진행하여 프린팅 시편의 인쇄 정확도, 표면 거칠기 및 기계적 특성을 분석하였고 DLP 3D 프린팅 공정으로의 적용가능성에 대해 연구하였다.

대상 데이터

DLP 3D 프린팅 공정에 적용 가능한 복합소재 합성을 위해 본 실험에서는 100 nm, 300 nm, 1 µm의 입자 크기를 가진 실리카 입자와 광경화성 수지인 hexanediol diacrylate(HDDA)를 사용하였다.
DLP 3D 프린팅 공정에 적용 가능한 복합소재 합성을 위해 본 실험에서는 100 nm, 300 nm, 1 µm의 입자 크기를 가진 실리카 입자와 광경화성 수지인 hexanediol diacrylate(HDDA)를 사용하였다. 실리카 입자의 표면 처리를 위한 silane coupling agent는 methacryloxypropyl trimethoxy silane(MPTMS)를 사용하였고 광개시제는 350~430 nm의 UV 파장 범위에서 반응하는 phenyl bis(2,4,6-trimethylbenzoyl)-phosphineoxide를 사용하였다. 실리카 입자는 표면처리를 위해 silane coupling agent와 혼합된 뒤 가수 분해 및 축합 반응을 통하여 올리고머 구조를 형성하였다.

성능/효과

100 nm와 1 µm의 복합 입도를 가지는 실리카 입자가 충진된 경우에는 실리카 충진율이 증가할수록 굽힘 강도가 증가하여 실리카 충진율이 80 wt%에서 34.3 MPa로 가장 높은 굽힘 강도 특성을 나타내었다.
DLP 3D 프린팅 공정으로 적층된 실리카 복합 소재 시 편은 모든 조건에서 원하는 디자인과 같이 3D 프린팅이 잘 이루어졌으며, 디지털 디자인과 약 3 % 미만의 차이와 약 1 µm의 표면 거칠기를 나타내어 우수한 조형성을 가지는 것을 확인하였다. 3D 프린팅 시편의 기계적 특성 분석결과 동일한 실리카 충진율에서는 실리카 입자 크기가 작아질수록 프린팅 시편의 강도가 증가하였고, 동일한 실리카 입자 크기일 경우 실리카 충진율이 높아질수록 프린팅 시편의 강도가 증가하였다.
DLP 3D 프린팅 공정으로 적층된 실리카 복합 소재 시 편은 모든 조건에서 원하는 디자인과 같이 3D 프린팅이 잘 이루어졌으며, 디지털 디자인과 약 3 % 미만의 차이와 약 1 µm의 표면 거칠기를 나타내어 우수한 조형성을 가지는 것을 확인하였다.
단일 입도의 실리카 입자로 합성된 복합소재의 경우 충진된 실리카 입자크기가 1 µm, 300 nm, 100 nm로 작아질수록 굽힘 강도는 16.12 MPa, 18.27 MPa, 19.95 MPa으로 증가하였고, 또한 실리카 충진율이 증가함에 따라 굽힘 강도도 함께 증가되는 경향을 나타내었다.
3 MPa로 가장 큰 굽힘 강도를 나타내었다. 또한 복잡 형상의 디자인을 적용하여 3D 프린팅을 진행하였을 때에도 변형이나 크랙없이 CAD 모델과 동일하게 3D 프린팅이 이루어진 것을 확인하였다.
동일한 실리카 충진율에서는 실리카 입자 크기가 증가할수록 디자인과 3D 프린팅 시편의 차이도 증가하였다. 또한 실리카 충진율이 증가할수록 디자인과의 차이가 증가하여 인쇄 정확도가 감소하는 경향을 나타내었으며 프린팅된 모든 시편에서 약 3.5 % 미만의 차이를 나타내어 전반적으로 우수한 적층 조형성이 확보될 수 있음을 확인하였다.
2(a)는 전단 속도를 10−1 /s에서 102 /s로 설정하여 전단 속도에 따른 점도를 나타낸 결과이다. 모든 결과에서 동일하게 비뉴턴 거동 및 전단 박하 거동을 관찰할 수 있었다. 실리카 입자 크기가 증가할수록 점도도 증가하는 거동을 확인 하였으며, 실리카 입자 크기가 1 µm 일 때는 전단 박하 거동을 나타났지만 뉴턴 거동에 가까운 거동을 확인하였다.
2(b)는 실리카 입자의 충진율이 70 wt% 일 때 실리카 입자 크기에 따른 점도 변화를 측정한 결과이다. 모든 샘플에서 동일하게 비 뉴턴 거동 및 전단 박하 거동이 관찰되었으며 실리카 충진율이 60 wt% 일 때와 같이 실리카 입자 크기가 커질수록 점도도 증가하는 거동을 나타내었다. 전단 속도가 1/s에서의 점도는 실리카 입자크기가 300 nm 일 때 176 mPa·s, 1 µm 일 때 102 mPa·s로 DLP 3D 프린팅 공정의 점도 적합 범위를 만족하였지만 100 nm 일 때는 6658 mPa·s로 DLP 3D 프린팅 공정에 적용하기에는 매우 높은 점도를 나타내었다.
5에 나타내었다. 모든 적층 시편이 디자인과 같은 bar 형태로 원활하게 3D 프린팅된 결과를 확인하였으며 표면 크랙은 관찰되지 않았다.
실리카 입자 크기가 증가할수록 점도도 증가하는 거동을 확인 하였으며, 실리카 입자 크기가 1 µm 일 때는 전단 박하 거동을 나타났지만 뉴턴 거동에 가까운 거동을 확인하였다.
실리카 충진율과는 관계없이 100 nm와 1 µm의 실리카 입자를 3:1 비율로 혼합하였을 때 가장 높은 점도 거동이 측정되었으며, 1:3 비율로 혼합하였을 때 가장 낮은 점도 거동을 관찰할 수 있었다.
3(b)와 같이 불균일한 상태를 나타내어 광경화에 의한 층(layer)의 형성이 원활하지 않은 것을 확인하였다. 실리카 충진율이 80 wt%까지 증가하였을 경우에는 실리카 입자 크기와 관계없이 모든 복합소재의 점도가 매우 높아 유변학적 거동 측정이 불가능하였으며 DLP 3D 프린팅에 적용이 불가능할 것으로 판단된다. 따라서 실리카 입자의 충진율을 최대한 증가시키면서 DLP 3D 프린팅 공정에 적합한 점도를 유지하기 위해 100 nm와 1 µm의 입자 크기를 가지는 실리카 입자를 혼합하여 복합소재를 합성하였다.
전단 속도가 1/s에서 실리카 복합소재의 점도는 입자 크기가 100 nm 일 때 1509 mPa·s, 300 nm 일 때 101 mPa·s, 1 µm 일 때 73 mPa·s로 DLP 3D 프린팅 공정에 적합한 범위를 만족하였다.
전단 속도가 1/s에서의 점도는 실리카 입자크기가 300 nm 일 때 176 mPa·s, 1 µm 일 때 102 mPa·s로 DLP 3D 프린팅 공정의 점도 적합 범위를 만족하였지만 100 nm 일 때는 6658 mPa·s로 DLP 3D 프린팅 공정에 적용하기에는 매우 높은 점도를 나타내었다.
8(b)는 이 이미지를 이용하여 실리카 복합소재로 DLP 3D 프린팅을 진행한 결과이다. 전반적으로 CAD 모델과 동일하게 미세한 부분까지 적층조형이 원활하게 이루어진 것을 확인할 수 있었으며, 적층기물의 표면에서 크랙은 관찰되지 않아 실리카 복합소재의 DLP 3D 프린팅 적용가능성을 확인할 수 있었다.
본 연구에서는 다양한 실리카 입자 크기와 충진율을 가지는 광경화성 실리카 복합 소재를 합성하고 DLP 3D 프린팅 공정에 적용하였다. 합성된 실리카 복합 소재는 유변학적 거동 분석을 통해 실리카 입도 및 충진율에 따라 DLP 3D 프린팅이 적용되는 조건을 확인하였다. DLP 3D 프린팅 공정으로 적층된 실리카 복합 소재 시 편은 모든 조건에서 원하는 디자인과 같이 3D 프린팅이 잘 이루어졌으며, 디지털 디자인과 약 3 % 미만의 차이와 약 1 µm의 표면 거칠기를 나타내어 우수한 조형성을 가지는 것을 확인하였다.

질의응답

핵심어	질문	논문에서 추출한 답변
	3D 프린팅은 어떤 기술인가?	3D 프린팅은 디지털 방식으로 디자인된 데이터를 이용하여 2차원의 단면을 반복적으로 적층 시켜 3차원의 입체적인 형상으로 제작하는 공정 기술이며, 전통적인 제조공정에서 소요되는 비용과 시간의 감소시킬 수 있어 다양한 산업분야에서 시제품 생산 및 부품 제조 등에 적용될 수 있는 가능성이 있다. 또한 수요자의 요구가 다양해지고 제품 생산 경향이 소품종 대량생산에서 다품종 소량생산으로 변화됨에 따라서, 3D 프린팅 기술은 기계나 부품 등의 생산뿐만 아니라 의료, 식품, 패션에 이르기까지 산업적인 응용 분야가 확대되고 있다[1-3].
	3D 프린팅 기술은 어떤 기준에 따라 어떻게 나누어지는가?	또한 수요자의 요구가 다양해지고 제품 생산 경향이 소품종 대량생산에서 다품종 소량생산으로 변화됨에 따라서, 3D 프린팅 기술은 기계나 부품 등의 생산뿐만 아니라 의료, 식품, 패션에 이르기까지 산업적인 응용 분야가 확대되고 있다[1-3]. 3D 프린팅 기술은 사용되는 재료와 적층 방식에 따라 압출 적층 조형(Fused deposition modeling, FDM), 선택적 레이저 소결(Selective laser sintering, SLS), 광경화성 수지 적층 조형(Stereolithography, SLA), 마스크 투영 이미지 경화 방식(Digital light processing, DLP) 등으로 다양한 방식으로 나누어진다. 다양한 3D 프린팅 방식 중에서 DLP 방식은 빔 프로젝터(digital light projector)를 이용하여 층(layer)를 형성하여 적층하는 방식으로 높은 해상도 및 정밀도를 가지며, 광조사가 선 단위가 아닌 면 단위로 이루어져 제작 속도가 비교적 빠르고 정밀 도가 우수한 장점이 있다.
	3D 프린팅 공정을 위한 세라믹 입자와 광경화성 수지가 복합화된 형태의 소재에 대한 연구에는 무엇이 있는가?	세라믹 재료를 DLP 방식에 적용할 경우 광경화성 수지와 세라믹으로 구성된 복합소재의 광중합을 유도하는 방식으로 적용이 가능하다[4, 5]. 2016년 Yun 등은 알루미나와 광경화성 수지를 복합화하여 알루미나 첨가량에 따른 인장장도와 영계수 변화를 보고하였다[6]. 2018년 Rongxuan 등은 지르코니아와 광경화성 수지를 복합화하여 3D 프린팅에 적용 및 소결에 대해 보고한 바 있으며[7], 2018년 Hezhen 등은 YSZ와 광경화성 수지 및 다양한 첨가제를 첨가하여 복합화하여 3D 프린팅과 열처리를 통하여 치과 재료로서의 가능성을 고찰하였다[8]. 이와 같이 세라믹 입자와 광경화성 수지가 복합화된 형태의 소재가 3D 프린팅 공정 적용을 위해 연구되고 있으나 아직까지는 연구 초기단계에 머무르는 실정이다.

참고문헌 (12)

H.W. Park, "Status and application of 3-D printing technology", J. KSME 54 (2014) 32.
J.W. Choi and H.C. Kim, "3D printing technologies - A Review", J. Korean Soc. Manuf. Process. Eng. 14 (2015) 1.
S.H. Paek, "Introduction of 3D printing technology & applications", J. Ind. Eng. Chem. 18 (2015) 2.
M.L. Griffith and J.W. Halloran, "Freeform fabrication of ceramics via stereolithography", J. Am. Ceram. Soc. 79 (1996) 2601.

상세보기
G.A. Brady and J.W. Halloran, "Stereolithography of ceramic suspension", J. Rap. Prot 3 (1997) 61.

상세보기
J.S. Yun, T.W. Park, Y.H. Jeong and J.H. Cho, "Development of ceramic-reinfored photopolymers for SLA 3D printing technology", Appl. Phys. A 122 (2016) 629.

상세보기
R. He, W. Liu, Z. Wu, D. An, M. Huang, H. Wu, Q. Jiang, X. Ji, S. Wu and Z. Xie, "Fabrication of complex-shaped zirconia ceramic parts via a DLP-stereolithography-based 3D printing method", Ceram. Int. 44 (2018) 3412.

상세보기
L. Hezhen, L. Song, J. Sun, J. Ma and Z. Shen, "Dental ceramic prostheses by stereolithography-based additive manufacturing: potentials and challenges", Adv. Appl. Ceram. 117 (2018) 1743.
S.K. Song, J.H. Kim, K.S. Hwang and K.R. Ha, "Spectroscopic analysis of silica nanoparticles modified with silane coupling agent", Korean Chem. 49 (2011) 181.

원문보기 상세보기
C. Hinczewski, S. Corbel and T. Chartier, "Ceramic suspensions suitable for stereolithography", J. Eur. Ceram. Soc. 18 (1998) 583.

상세보기
Z. Chen, D. Li, W. Zhou and L Wang, "Curing characteristics of ceramic stereolithography for an aqueousbased silica suspension", Proc. IMechE 224 (2010) 641.
J.W. Lee, S. Nahm, K.T. Hwang, J.H. Kim, U.S. Kim and K.S. Han, "Synthesis and characterization of silica composite for digital light processing", Korean J. Mater. Res. 29 (2019) 23.

원문보기 상세보기

저자의 다른 논문 :

LOADING...

표제어: PCR

동의어: Packet Collision Rate

용어 설명 출처 목록 (6)

용어 설명: PCR은 세균 특이성이 있는 primer를 이용하여 적은 수의 세균이 있을지라도 쉽게 검출할 수 있는 유용한 방법이며, 이를 이용하여 구강 내 치면세균막이나 타액에서 직접 세균을 검출할 수 있게 되었다[8].

내보내기 구분	파일저장 인쇄 메일전송
구성항목	기본정보 상세정보 관리번호, 논문명, 저널/프로시딩명, 저자 , 발행년, 권, 호, 시작페이지, 끝페이지, 발행기관 관리번호, 논문명, 대등논문명, 저자 , 저널/프로시딩명, 발행기관, 발행년, 발행언어, 권, 호, 시작페이지, 끝페이지, ISBN, ISSN, 주제분야, 키워드, 초록(한글), 초록(영문), 저자(소속기관)
저장형식	Text(ASCII format) Excel format RefWorks Direct Export RIS format (for Reference Manager, ProCite, EndNote), Scholar's Aids, Mendeley
메일정보	받는사람 (필수) @ 보내는사람 (선택) @ 제목 내용 KISTI 검색결과 이메일 서비스
안내	총 건의 자료가 검색되었습니다. 다운받으실 자료의 인덱스를 입력하세요. (1-10,000) 검색결과의 순서대로 최대 10,000건 까지 다운로드가 가능합니다. 데이타가 많을 경우 속도가 느려질 수 있습니다.(최대 2~3분 소요) 다운로드 파일은 UTF-8 형태로 저장됩니다. 파일의 내용이 제대로 보이지 않을실 때는 웹브라우저 상단의 보기 -> 인코딩 -> 자동선택 여부를 확인하십시오. ~ Text(ASCII format) Excel format

연합인증