초록 ▼

○ 인발가공은 간극을 통하여 재료를 잡아당겨 뽑아내 소재의 단면적을 감소시켜 소정의 형상을 얻는 가공법으로 공구로는 홀 다이스를 가장 많이 사용한다. 홀 다이스의 홀 사이를 소재가 고속으로 통과하기 때문에 소재표면과 공구 면 사이에서는 높은 마찰이 생겨 고온의 마찰열이 발생 이로 인해 가공 면이 거칠어지거나 또는 공구 면에 재료가 눌어붙는 형상이 발생하게 된다.

○ 마찰에 의한 소재의 가공 면 거칠기나 공구표면에 소재 눌어붙음 현상을 감소시키기 위하여 윤활을 한다. 윤활 방법으로는 윤활유의 강제 윤활로 홀

○ 인발가공은 간극을 통하여 재료를 잡아당겨 뽑아내 소재의 단면적을 감소시켜 소정의 형상을 얻는 가공법으로 공구로는 홀 다이스를 가장 많이 사용한다. 홀 다이스의 홀 사이를 소재가 고속으로 통과하기 때문에 소재표면과 공구 면 사이에서는 높은 마찰이 생겨 고온의 마찰열이 발생 이로 인해 가공 면이 거칠어지거나 또는 공구 면에 재료가 눌어붙는 형상이 발생하게 된다.

○ 마찰에 의한 소재의 가공 면 거칠기나 공구표면에 소재 눌어붙음 현상을 감소시키기 위하여 윤활을 한다. 윤활 방법으로는 윤활유의 강제 윤활로 홀 다이스 길이방향의 중간 부분에 수직방향으로 기름 홀을 뚫고 이 기름 홀을 통하여 고압 윤활유를 급유하는 강제윤활법이 있다. 윤활유는 가공 열에 의하여 증발하거나 비산하여 작업 환경을 오염하게 되고, 또 사용한 폐유는 산업 폐기물로 처리 비용이 소요된다.

○ 최근 작업장 환경이나 자연환경의 보호법에 따라 이들 방법은 설 자리가 좁아져 새로운 윤활 법의 개발이 필요하게 되었다. 예부터 기름 윤활 이외에 소재의 표면에 피막을 피복하여 윤활을 하였으나 가공속도와 단면감소율(가공도)이 커지면 피막이 국부적으로 벗겨져 가공 불량을 유발하는 경우가 많았다. 그래서 소재표면을 화학적 성상피막 처리하는 인산아연법(Hopeite) 및 칼슘계 피막법(Phospho -phyllite)과, 도포형 피막처리법으로 붕사 피막 처리법이 개발 소개 되었다.

○ 이들 방법도 완전 무공해일 수는 없기 때문에 최근 인발가공의 윤활에 관한 연구동향은 무공해인 무윤활가공법의 개발이다. 무 윤활가공법으로는 홀 다이스 후방에서 소재에 역 장력(소재 인발 방향의 역 방향)을 가하는 방법과, 소재를 고온 가열하면서 전?후방으로 잡아당겨 미리 단면 감소를 주고 다이스를 통과시키는 방법과 인발과정에서 다이스를 인발 방향과 인발방향의 수직방향으로 초음파진동을 가하는 방법 등이 검토되어 일부 실현화 되고 있다.