초록 ▼

합포기 노즉개발에 필요한 각 부분의 요소를 설계하고 실제 제작과 구동시험을 통하여 메커니즘의 타당성을 확인하였으며, 제작한 조즉에 대한 도포특성 및 성능을 실험을 통하여 결과를 얻음.
1. 노즐의 성능 실험 결과로 일정 평면에 대한 균일도에 대한 오차가 1-4㎛의 성능오차를 감안한다면 우수한 성능으로 판단된다.
2. 유량과 feed 속도 변화시의 도포두께의 선형적인 변화가 이루어진다는 결과를 얻었다.
3. 도포두께에 변화를 주는 요인은 seam의 두께, 유량, feed 속도라는 결과를 얻었다.
4. 핫멜트의 유

합포기 노즉개발에 필요한 각 부분의 요소를 설계하고 실제 제작과 구동시험을 통하여 메커니즘의 타당성을 확인하였으며, 제작한 조즉에 대한 도포특성 및 성능을 실험을 통하여 결과를 얻음.
1. 노즐의 성능 실험 결과로 일정 평면에 대한 균일도에 대한 오차가 1-4㎛의 성능오차를 감안한다면 우수한 성능으로 판단된다.
2. 유량과 feed 속도 변화시의 도포두께의 선형적인 변화가 이루어진다는 결과를 얻었다.
3. 도포두께에 변화를 주는 요인은 seam의 두께, 유량, feed 속도라는 결과를 얻었다.
4. 핫멜트의 유로와 분출구 쪽의 온도 균일도가 0.1℃이므로 노즐부의 온도제어 성능에 만족한 결과를 얻었다.

목차 Contents

• 표지 ... 1
• 제출문 ... 2
• 산업기술개발사업보고서초록 ... 3
• 목차 ... 4
• 제 1 장. 서 론 ... 7
• 제 1 절. 합포기 시스템(Laminating System)의 개요 ... 7
• 제 2 절. 개발 목표 ... 8
• 제 3 절. 합포기의 구성 ... 9
• 1. 멜터부 ... 9
• 2. 노즐부 ... 10
• 3. 피더부 ... 11
• 4. 제어부 ... 11
• 제 2 장. 기술개발 내용 및 방법 ... 13
• 제 1 절. 합포기 설계 ... 13
• 1. 설계 주안점 및 성능사양 ... 14
• 가. 도포량의 균일도 ... 14
• 나. 재료의 선정 ... 14
• 다. 가공 정밀도 ... 14
• 라. 온도제어 ... 14
• 2. 노즐의 변형 해석 ... 15
• 가. 노즐부 보의 처짐량 저감 알고리즘 ... 15
• 1) 나사 각 지지점에서의 처짐량이 0(zero)이 되도록 나사의 힘을 사용하는 방법 ... 18
• 3. 롤러의 변형해석 ... 21
• 가. Press Roller 해석 ... 21
• 1) 해석대상인 Tension Roller 도면 ... 21
• 2) 모델 및 물성치 ... 21
• 3) 경계조건 및 하중 ... 22
• 4) 해석결과 ... 23
• 가) Crown 량 : 0.0mm ... 23
• 나) Crown 량 : 0.1mm ... 24
• 다) Crown 량 : 0.2mm ... 25
• 라) Crown 량 : 0.3mm ... 26
• 마) Crown 량 : 0.4mm ... 27
• 바) Crown 량 : 0.5mm ... 28
• 사) Crown 량 : 0.6mm ... 29
• 아) Crown 량 : 0.7mm ... 30
• 자) 전제 결과 ... 31
• 차) 해석 결과에 따른 고무의 Crown 치수 ... 32
• 나. Tension Roller 해석 ... 33
• 1) 해석 대상인 Tension Roller의 도면 ... 33
• 2) 모델 및 물성치 ... 33
• 3) 경계조건 및 하중 ... 34
• 4) 해석결과 ... 35
• 가) basic ... 35
• 나) case 1 ... 36
• 다) case 2 ... 37
• 라) case 3 ... 38
• 마) case 4 ... 39
• 바) case 5 ... 40
• 사) case 6 ... 42
• 아) case 7 ... 43
• 자) case 8 ... 45
• 차) case 9 ... 46
• 카) case 10 ... 48
• 타) 전체 결과 ... 50
• 4. 800mm 노즐 설계 ... 51
• 가. Body ... 53
• 나. Upper comb ... 54
• 다. Down comb ... 55
• 라. Seam ... 56
• 마. bar, Push rod Taper bolt, Taper pipe ... 57
• 바. Ball valve의 선정 ... 57
• 사. 실린더의 선정 ... 58
• 아. 히터의 선정 ... 59
• 자. Sensor의 선정 ... 59
• 5. 1600mm 노즐 설계 ... 60
• 가. 볼트자리의 처짐 계산 ... 62
• 나. 기구부 설계 ... 64
• 1) Body ... 64
• 2) Upper comb ... 65
• 3) Down comb ... 66
• 4) 기타 부품 ... 67
• 6. 800mm 피더 설계 ... 68
• 가. 온도 제어부 ... 69
• 나. 구동 제어부 ... 70
• 7. 1600mm 피더 설계 ... 72
• 가. Nozzle Support ... 74
• 1) 노즐의 전후, 상하 및 행정 자유도 ... 76
• 2) 노즐 각도 조정대 ... 77
• 3) 노즐 전후진 메카니즘 ... 78
• 나. Calender Part ... 79
• 다. Unwinder Part ... 81
• 라. 제어부 ... 82
• 1) Control Pannel ... 82
• 2) Control Pannel 설명 ... 83
• 3) 자동운전 수동운전 Sequence ... 83
• 4) 배선도 ... 85
• 나) 서보모터 배선도 ... 86
• 5) Tension Control의 문제점 및 해결방안 ... 87
• 가) 실험방법 및 배경 ... 87
• 나) 실험 결과 ... 91
• 다) 해결방안 ... 93
• 8. 노즐 및 피더 제작 ... 94
• 제 3 장. 결과 ... 96
• 제 1 절. 노즐 도포 성능 실험 ... 96
• 1. 실험 목표 ... 96
• 2. 실험 조건 ... 96
• 3. 실험 방법 ... 96
• 4. 실험 결과 및 토론 ... 98
• 가. 평면 도포 균일도 ... 98
• 나. 핫멜트의 양과 feed 속도 변화시 도포량 변화 ... 101
• 다. Seam 두께에 따른 도포량 변화 ... 102
• 라. 패턴 1형의 도포 형태 ... 104
• 마. 패턴 2형의 도포 형태 ... 104
• 바. 장력변화시의 도포상태 변화 ... 105
• 사. Ball valve on, off시의 도포상태 ... 106
• 아. 실린더 압력 변화시 도포량 변화 ... 107
• 제 2 절. 노즐 온도제어 성능 실험 ... 107
• 1. 실험 목표 ... 107
• 2. 실험 조건 ... 107
• 3. 실험 방법 ... 108
• 4. 실험 결과 및 토론 ... 108
• 제 3 절 결론 ... 110