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한글초록 : 지난 20여 년간 전 세계의 다수 기업에서 식스시그마의 전파 및 전개가 급속히 진행되면서 업무를 보다 정확하고 효율적으로 수행하는 방법에 대한 많은 연구들이 소개되었다. 일반적으로 식스시그마의 적용은 제조분야에 보다 적합하다는 관념이 지배적이었으나 실제 수행된 사례를 파악해 보면 거의 모든 비즈니스 영역에서 골고루 식스시그마 프로젝트가 수행되었음을 알 수 있다. 하지만, 식스시그마는 진행 단계별 로드맵을 철저히 지키도록 요구하고 있기 때문에, 다소 형식적이고 불필요한 분석이 프로젝트의 실행력을 저하시키고 있음을 지적 받아 왔다. 이에 대한 반성으로 통계에 얽매인 분석에서 탈피하여 좀더 쉽고 현실적인 접근법을 개발하려는 시도들이 나타나고 있으며, 워크아웃이나 ...

한글초록 : 지난 20여 년간 전 세계의 다수 기업에서 식스시그마의 전파 및 전개가 급속히 진행되면서 업무를 보다 정확하고 효율적으로 수행하는 방법에 대한 많은 연구들이 소개되었다. 일반적으로 식스시그마의 적용은 제조분야에 보다 적합하다는 관념이 지배적이었으나 실제 수행된 사례를 파악해 보면 거의 모든 비즈니스 영역에서 골고루 식스시그마 프로젝트가 수행되었음을 알 수 있다. 하지만, 식스시그마는 진행 단계별 로드맵을 철저히 지키도록 요구하고 있기 때문에, 다소 형식적이고 불필요한 분석이 프로젝트의 실행력을 저하시키고 있음을 지적 받아 왔다. 이에 대한 반성으로 통계에 얽매인 분석에서 탈피하여 좀더 쉽고 현실적인 접근법을 개발하려는 시도들이 나타나고 있으며, 워크아웃이나 린 생산방식의 기법들을 식스시그마에 접목하고자 하는 노력들이 이와 같은 연구의 연장선상에서 주목 받게 되었다. 린 생산방식의 방법론 역시 제조 분야에 그 뿌리를 두고 있으나, 좀더 현장 중심적이고 실행력에 주안점을 두고 있기 때문에 기존 식스시그마 방법론의 비효율성을 완화시킬 수 있게 된다. 또한, 생산성 향상을 주된 관심분야로 삼고 있는 린 생산방식의 특성으로 인해, 식스시그마의 특화된 영역인 품질관리는 물론 모든 업무프로세스 상의 낭비제거 및 효율향상에 대한 과제로 혁신의 폭을 넓힐 수 있으리라 기대된다. 린 방법론은 프로세스의 낭비 제거를 통한 속도향상에 그 목적을 두고 있으며, 식스시그마는 모든 업무 프로세스의 변동을 통계적 안정상태로 만들어 품질문제를 해결하는 기법이다. 그 동안 린과 식스시그마는 각기 다른 방식으로 현장에 적용되었으나, 결국 그 목적은 기업 업무 프로세스의 개선 및 완벽성을 추구하는 것에 있다. 린 기법들은 도구의 측면에서는 매우 뛰어난 성능을 가지나 기법들 간의 연계성을 이어주는 로드맵이 없다는 것이 단점으로 지적되고 있다. 한편, 식스시그마는 실행 로드맵은 뛰어나나 너무 기술적이고 난해한 통계분석을 강조하여 현장수준의 문제나 빠른 실행을 요하는 문제에는 적용상의 한계가 있다. 이에 위 두 방법론의 융합을 통해 단점을 보완하고 장점을 강화하는 모델인 린 식스시그마 모델의 제시가 필요하게 되었다. 특히, 물류나 유통 등 업무프로세스를 물리적으로 표현할 수 있는 분야에 있어서 프로세스의 효율화에 대한 주제는 다양한 린 생산방식의 기법과 식스시그마의 개선절차가 잘 접목될 수 있는 영역이라 하겠다. 지금까지 소개된 린 식스시그마의 기법들은 대부분 DMAIC의 절차에 따라 프로세스상의 낭비제거에 주안점을 두고 있으나, 새로운 프로세스의 설계를 통해 프로세스의 낭비를 사전에 제거하는 방안에 대한 연구는 상대적으로 부족한 실정이다. 본 논문에서는 린 생산방식의 기법과 DFSS의 로드맵을 결합하고 설계 프로세스의 진화과정을 가치흐름지도를 이용해 표현함으로써 프로세스 재설계 과정을 최적화하는 LPD(Lean Process with DFSS)모델을 소개하였다. 그리고 업무 프로세스 개선이나 재설계에 있어서 LPD 모델을 적용할 수 있는 방안을 설명하고, 적용 효과를 분석해 봄으로써 한국 기업들의 린 식스시그마 전개에 대한 옳바른 방향을 제시하였다영문초록 : The purpose of the lean manufacturing system is to improve speed by eliminating the waste of a process. Six Sigma allows you to resolve quality issues by making any and all changes in a work process into reliable statistics. The lean manufacturing system and Six Sigma have been applied at sites in different methods; however, ultimately the purposes of them are to improve corporate work processes and to aim at perfection. It has been pointed out that the lean techniques do not have a road map that ensures connections among the techniques while having excellent performance in terms of tools. As for Six Sigma, its execution road map is excellent but the too technical and difficult analyses of statistics are emphasized; thus, it has limitation for application to site issues or ones that require prompt execution. A Lean Six Sigma model, which complements disadvantages and strengthens advantages, needs to be presented through the combination of the two approaches. A variety of techniques for the lean manufacturing system can be combined with the improvement procedures for Six Sigma in a theme, the efficiency of a process in the area where work processes such as logistics and distribution can be physically represented. The presented techniques of Lean Six Sigma have focused mainly on the elimination of process waste in accordance with procedures for DMAIC and studies on methods for eliminating process waste by designing new processes have been deficient. This study has provided an overview of the Lean Process with DFSS (LPD) model, which allows the users to combine the techniques of the lean manufacturing system with the DFSS road map of Six Sigma and to represent the evaluation progress of a design process by using a value flow map in order to optimize process re-design. Also, in this study, methods for applying the LPD model to improve or re-design a work process have been described. The right direction of implementing Lean Six Sigma by Korean companies has been presented by analyzing its application effects

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