본 연구에서는 와이어로프 스웨이징 단말이음의 최적이음 효율의 범위를 찾기 위하여 IWRC 6×Fi(29) 6, 8, 9 mm 를 실험대상으로 사용하였다. 스웨이징 율을 변화시키면서 파단실험을 통해 강도평가를 하고, 유한요소법에 의한 접촉응력해석을 하고 정적피로시험을 통해 스웨이징이음의 피로특성을 고찰하였다. 또, 스웨이징 작업시 와이어가 압축력을 받아 변위가 생긴다. 이때 인접하는 와이어 상호간에 일어나는 접촉응력을 미끄럼접촉(Sliding), 구름접촉(Rolling), 선회접촉(Pivoting)등의 관점에서 역학적 특성을 분석하였다. 이러한 연구결과를 통해 얻어진 중요한 내용을 요약하면 다음과 같다.
과도한 스웨이징은 스웨이징 소켓 내부에서 압축력을 받은 와이어로프의 형상이 파괴되면서 발생하는 변위와 함께 서로 인접하는 와이어끼리 교차접촉으로 인하여 접촉응력이 발생된다. 이때 와이어 상호간에 발생되는 접촉형태는 미끄럼접촉, 구름접촉, 선회접촉 등이 있으며 압착되어 와이어의 표면에 ...
본 연구에서는 와이어로프 스웨이징 단말이음의 최적이음 효율의 범위를 찾기 위하여 IWRC 6×Fi(29) 6, 8, 9 mm 를 실험대상으로 사용하였다. 스웨이징 율을 변화시키면서 파단실험을 통해 강도평가를 하고, 유한요소법에 의한 접촉응력해석을 하고 정적피로시험을 통해 스웨이징이음의 피로특성을 고찰하였다. 또, 스웨이징 작업시 와이어가 압축력을 받아 변위가 생긴다. 이때 인접하는 와이어 상호간에 일어나는 접촉응력을 미끄럼접촉(Sliding), 구름접촉(Rolling), 선회접촉(Pivoting)등의 관점에서 역학적 특성을 분석하였다. 이러한 연구결과를 통해 얻어진 중요한 내용을 요약하면 다음과 같다.
과도한 스웨이징은 스웨이징 소켓 내부에서 압축력을 받은 와이어로프의 형상이 파괴되면서 발생하는 변위와 함께 서로 인접하는 와이어끼리 교차접촉으로 인하여 접촉응력이 발생된다. 이때 와이어 상호간에 발생되는 접촉형태는 미끄럼접촉, 구름접촉, 선회접촉 등이 있으며 압착되어 와이어의 표면에 노치가 형성되는 사실을 발견하였다.
스웨이징율 10~15% 사이 구간에서는 파단강도가 와이어로프의 허용 인장강도를 상회하였고, 스웨이징율 15%를 초과하는 구간에서는 파단강도가 낮아지는 현상이 나타났으며, 이 구간에서 파단 된 시험편 총 9개 중 5개가 스웨이징 소켓 내부에서 모든 스트랜드가 파단 되었다.
스웨이징 작업 3회 까지는 와이어로프의 IWRC 형상이 유지되고 있었으나 그 이상 스웨이징을 하면 형상이 파괴되었다. 스웨이징 횟수 4회 이상에서는 와이어끼리의 접촉응력으로 인하여 노치발생이 급격히 증가하였으며, 따라서, 6 스트랜드 와이어로프의 경우에는 스웨이징 횟수 3회가 가장 안정된 형상을 유지하고 와이어의 손상이 가장 적은 범위임을 증명하였다.
스웨이징 단말이음 효율은 지금까지 약 75~100%를 적용하였으나 본 연구를 통해 90~100%를 적용하여도 무난한 것으로 확인하였고, 스웨이징 전 소켓지름에 비하여 스웨이징 후의 소켓 지름이 10~15% 감소된 영역이 최적의 스웨이징 율임을 증명하였다.
본 연구에서는 와이어로프 스웨이징 단말이음의 최적이음 효율의 범위를 찾기 위하여 IWRC 6×Fi(29) 6, 8, 9 mm 를 실험대상으로 사용하였다. 스웨이징 율을 변화시키면서 파단실험을 통해 강도평가를 하고, 유한요소법에 의한 접촉응력해석을 하고 정적피로시험을 통해 스웨이징이음의 피로특성을 고찰하였다. 또, 스웨이징 작업시 와이어가 압축력을 받아 변위가 생긴다. 이때 인접하는 와이어 상호간에 일어나는 접촉응력을 미끄럼접촉(Sliding), 구름접촉(Rolling), 선회접촉(Pivoting)등의 관점에서 역학적 특성을 분석하였다. 이러한 연구결과를 통해 얻어진 중요한 내용을 요약하면 다음과 같다.
과도한 스웨이징은 스웨이징 소켓 내부에서 압축력을 받은 와이어로프의 형상이 파괴되면서 발생하는 변위와 함께 서로 인접하는 와이어끼리 교차접촉으로 인하여 접촉응력이 발생된다. 이때 와이어 상호간에 발생되는 접촉형태는 미끄럼접촉, 구름접촉, 선회접촉 등이 있으며 압착되어 와이어의 표면에 노치가 형성되는 사실을 발견하였다.
스웨이징율 10~15% 사이 구간에서는 파단강도가 와이어로프의 허용 인장강도를 상회하였고, 스웨이징율 15%를 초과하는 구간에서는 파단강도가 낮아지는 현상이 나타났으며, 이 구간에서 파단 된 시험편 총 9개 중 5개가 스웨이징 소켓 내부에서 모든 스트랜드가 파단 되었다.
스웨이징 작업 3회 까지는 와이어로프의 IWRC 형상이 유지되고 있었으나 그 이상 스웨이징을 하면 형상이 파괴되었다. 스웨이징 횟수 4회 이상에서는 와이어끼리의 접촉응력으로 인하여 노치발생이 급격히 증가하였으며, 따라서, 6 스트랜드 와이어로프의 경우에는 스웨이징 횟수 3회가 가장 안정된 형상을 유지하고 와이어의 손상이 가장 적은 범위임을 증명하였다.
스웨이징 단말이음 효율은 지금까지 약 75~100%를 적용하였으나 본 연구를 통해 90~100%를 적용하여도 무난한 것으로 확인하였고, 스웨이징 전 소켓지름에 비하여 스웨이징 후의 소켓 지름이 10~15% 감소된 영역이 최적의 스웨이징 율임을 증명하였다.
In this research, IWRC 6×Fi(29) 6, 8, 9 mm were used as an experimental subject in searching for the optimum connecting efficiency. the strength was evaluated by breaking strength test with various swaging rates, and the fatigue properties of swaged connections were investigated through the interpre...
In this research, IWRC 6×Fi(29) 6, 8, 9 mm were used as an experimental subject in searching for the optimum connecting efficiency. the strength was evaluated by breaking strength test with various swaging rates, and the fatigue properties of swaged connections were investigated through the interpretations of the contact stress by the finite element method and the static fatigue test.
In addition, a displacement is created due to the compression forces of wires in swaging. the dynamic characters of the contact stresses among wires were analysed in the point of the sliding contact, the rolling contact and the pivoting contact.
The contact stress is generated by the cross contact among neighboring wires as well as the displacement in the breakdowns of the wire construction by reason of over swaging in the inner space of swaging socket.
If the swaging rate is between 10% and 15%, the breaking strength would exceed an allowable tensile strength, otherwise it decreases if the swaging rate in excess of 15%. and the 5 of 9 cases witness the break of the strand in the inner space of swaging socket.
The IWRC construction of the wire ropes was not destructed until 3 times of swaging. the notching is rapidly increasing in more than 4 times of swaging, therefore 6 strand wire rope in 3 times of swaging would maintain its best stability.
It is verified in this research that 90% to 100% of the efficiency of end connection for swaging might be applied instead of 75% to 100%, and the optimal swaging rate is the decreased sphere of the diameter of a socket, 10% to 15% in comparison with which prior to swaging.
In this research, IWRC 6×Fi(29) 6, 8, 9 mm were used as an experimental subject in searching for the optimum connecting efficiency. the strength was evaluated by breaking strength test with various swaging rates, and the fatigue properties of swaged connections were investigated through the interpretations of the contact stress by the finite element method and the static fatigue test.
In addition, a displacement is created due to the compression forces of wires in swaging. the dynamic characters of the contact stresses among wires were analysed in the point of the sliding contact, the rolling contact and the pivoting contact.
The contact stress is generated by the cross contact among neighboring wires as well as the displacement in the breakdowns of the wire construction by reason of over swaging in the inner space of swaging socket.
If the swaging rate is between 10% and 15%, the breaking strength would exceed an allowable tensile strength, otherwise it decreases if the swaging rate in excess of 15%. and the 5 of 9 cases witness the break of the strand in the inner space of swaging socket.
The IWRC construction of the wire ropes was not destructed until 3 times of swaging. the notching is rapidly increasing in more than 4 times of swaging, therefore 6 strand wire rope in 3 times of swaging would maintain its best stability.
It is verified in this research that 90% to 100% of the efficiency of end connection for swaging might be applied instead of 75% to 100%, and the optimal swaging rate is the decreased sphere of the diameter of a socket, 10% to 15% in comparison with which prior to swaging.
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