오래 전부터 많은 제조기업들이 도요타생산방식(일명 TPS)이라 일컬어지는 생산방식을 도입하여 낭비를 제거하고 제조비용 절감을 위하여 끊임없이 노력해 오고 있다. TPS가 수십 년간에 걸쳐 알려진 생산방식임에도 불구하고 국내 기업의 경우 도입 후 실질적이고 효과적인 개선으로 이어진 사례가 많은 편이 아니다. 지금도 여러 기업에서 JIT(적시생산), 자동화를 실현하기 위하여 TPS의 적용방법에 대한 연구가 활발하게 진행되고 있으나 성과가 미흡한 편이다. 이에 본 연구에서는 TPS를 성공적으로 적용한 B사의 ...
오래 전부터 많은 제조기업들이 도요타생산방식(일명 TPS)이라 일컬어지는 생산방식을 도입하여 낭비를 제거하고 제조비용 절감을 위하여 끊임없이 노력해 오고 있다. TPS가 수십 년간에 걸쳐 알려진 생산방식임에도 불구하고 국내 기업의 경우 도입 후 실질적이고 효과적인 개선으로 이어진 사례가 많은 편이 아니다. 지금도 여러 기업에서 JIT(적시생산), 자동화를 실현하기 위하여 TPS의 적용방법에 대한 연구가 활발하게 진행되고 있으나 성과가 미흡한 편이다. 이에 본 연구에서는 TPS를 성공적으로 적용한 B사의 사례연구를 통하여 다음과 같이 핵심내용을 도출하였다. 첫째, TPS의 성공적인 도입을 위해서는 무엇보다도 적극적인 직원참여 및 경영진의 실행의지가 중요하다. 둘째, TPS 도입 적용절차가 중요하다. 추진계획 수립, 의식전환 및 이상발생 대응체제 구축, 눈으로 보는 관리 체제 구축, 낭비제거 활동전개, 품질보증 체제 확립, 물류개선 및 동기화 생산 시스템 확립(가치흐름도 작성) 등 기본적으로 총 6단계가 요구된다. 셋째, 간판 시스템, 평준화, 표준화, 다기능공, 안돈 시스템, 개선제안, 현장관리의 시각화 등의 도입이 필요하다. 넷째, TPS 도입 후 전부분에서 긍정적인 결과를 보였고 기업의 성과 또한 큰 것으로 나타났다. 본 연구결과 국내 기업에서 TPS를 도입하여 성공적으로 적용하기 위해서는 다음과 같은 사항들이 선행되어야 할 것으로 보인다. 첫째, 자사의 수준을 정확히 평가할 필요가 있다. 4M 관리와 모든 활동의 기본이 되는 5S에 대하여 자사의 현재 관리수준을 반드시 평가하여야 한다. 둘째, CEO의 경영혁신 능력이 중요하다. CEO는 경영혁신을 위해서 모든 임직원들에게 지속적인 관심과 비전을 제시하여야 한다. 혁신을 위한 미래 지향적인 회사의 목표를 명확히 설정하고 목표 달성을 위해 혁신문화를 공유하며 공감대가 형성되어야 한다. 셋째, 혁신을 가져오는 조직문화 변화가 필요하다. 조직의 문화와 전 임직원의 마인드가 변화 해야만 혁신이 가능하다. 혁신이 이루어지려면 실제 혁신이 일어날 수 있도록 조직의 문화가 변화되어야 혁신을 뒷받침할 수 있다. 넷째, 핵심 인재의 육성이 필요하다. 인재 육성을 위해서 사외교육도 중요하지만 사내에서 인재를 육성할 수 있는 체계적인 역량개발 프로그램(Step-Up Program)을 마련하고 핵심 인재는 유출되지 않도록 한다. 다섯째, 생산시스템에 대한 정확한 평가가 요구된다. TPS 도입 후 현장의 실행 상태 및 문제점을 파악하고 개선점을 돌출하고 정기적인 점검을 통하여 성숙도를 향상 시켜야만 보다 효과적이고 완전한 정착을 할 수 있다.
오래 전부터 많은 제조기업들이 도요타생산방식(일명 TPS)이라 일컬어지는 생산방식을 도입하여 낭비를 제거하고 제조비용 절감을 위하여 끊임없이 노력해 오고 있다. TPS가 수십 년간에 걸쳐 알려진 생산방식임에도 불구하고 국내 기업의 경우 도입 후 실질적이고 효과적인 개선으로 이어진 사례가 많은 편이 아니다. 지금도 여러 기업에서 JIT(적시생산), 자동화를 실현하기 위하여 TPS의 적용방법에 대한 연구가 활발하게 진행되고 있으나 성과가 미흡한 편이다. 이에 본 연구에서는 TPS를 성공적으로 적용한 B사의 사례연구를 통하여 다음과 같이 핵심내용을 도출하였다. 첫째, TPS의 성공적인 도입을 위해서는 무엇보다도 적극적인 직원참여 및 경영진의 실행의지가 중요하다. 둘째, TPS 도입 적용절차가 중요하다. 추진계획 수립, 의식전환 및 이상발생 대응체제 구축, 눈으로 보는 관리 체제 구축, 낭비제거 활동전개, 품질보증 체제 확립, 물류개선 및 동기화 생산 시스템 확립(가치흐름도 작성) 등 기본적으로 총 6단계가 요구된다. 셋째, 간판 시스템, 평준화, 표준화, 다기능공, 안돈 시스템, 개선제안, 현장관리의 시각화 등의 도입이 필요하다. 넷째, TPS 도입 후 전부분에서 긍정적인 결과를 보였고 기업의 성과 또한 큰 것으로 나타났다. 본 연구결과 국내 기업에서 TPS를 도입하여 성공적으로 적용하기 위해서는 다음과 같은 사항들이 선행되어야 할 것으로 보인다. 첫째, 자사의 수준을 정확히 평가할 필요가 있다. 4M 관리와 모든 활동의 기본이 되는 5S에 대하여 자사의 현재 관리수준을 반드시 평가하여야 한다. 둘째, CEO의 경영혁신 능력이 중요하다. CEO는 경영혁신을 위해서 모든 임직원들에게 지속적인 관심과 비전을 제시하여야 한다. 혁신을 위한 미래 지향적인 회사의 목표를 명확히 설정하고 목표 달성을 위해 혁신문화를 공유하며 공감대가 형성되어야 한다. 셋째, 혁신을 가져오는 조직문화 변화가 필요하다. 조직의 문화와 전 임직원의 마인드가 변화 해야만 혁신이 가능하다. 혁신이 이루어지려면 실제 혁신이 일어날 수 있도록 조직의 문화가 변화되어야 혁신을 뒷받침할 수 있다. 넷째, 핵심 인재의 육성이 필요하다. 인재 육성을 위해서 사외교육도 중요하지만 사내에서 인재를 육성할 수 있는 체계적인 역량개발 프로그램(Step-Up Program)을 마련하고 핵심 인재는 유출되지 않도록 한다. 다섯째, 생산시스템에 대한 정확한 평가가 요구된다. TPS 도입 후 현장의 실행 상태 및 문제점을 파악하고 개선점을 돌출하고 정기적인 점검을 통하여 성숙도를 향상 시켜야만 보다 효과적이고 완전한 정착을 할 수 있다.
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