2017년 에너지 총 조사 보고서에 따르면 2016년 농림어업 에너지 소비는 총 3,320,1천toe로 수요부문 전체 에너지소비의 1.5%를 차지하였다. 농림업의 에너지소비 구조의 변화는 농기계(트랙터, 경운기 등)의 경유 사용량이 큰 몫을 차지하고 있으나, 농산물 건조기, 농용전기난방기, 전기온풍기 등의 생산업체가 꾸준히 증가하고 있어(07년 9개사, 09년 37개사) 전력소비량이 증가한 것으로 사료된다. 2016년 기준 약 92.6 %의 ...
2017년 에너지 총 조사 보고서에 따르면 2016년 농림어업 에너지 소비는 총 3,320,1천toe로 수요부문 전체 에너지소비의 1.5%를 차지하였다. 농림업의 에너지소비 구조의 변화는 농기계(트랙터, 경운기 등)의 경유 사용량이 큰 몫을 차지하고 있으나, 농산물 건조기, 농용전기난방기, 전기온풍기 등의 생산업체가 꾸준히 증가하고 있어(07년 9개사, 09년 37개사) 전력소비량이 증가한 것으로 사료된다. 2016년 기준 약 92.6 %의 건조공정이 기계화되었으며, 245,720대의 농산물 건조기가 보급되어 있다.
열풍 건조기는 뜨거운 공기를 사용하여 식품 내에 함유된 수분을 제거하여 건조를 시킨다. 식품 건조기는 건조물의 수분을 증발시켜야 하므로 많은 에너지 소비가 요구된다. 건조기의 에너지 절약을 위한 방법으로 상대적으로 전기소모가 적은 열펌프를 사용한 건조기나 태양광, 지열 등 신재생에너지를 도입한 건조기 등이 있으며 이에 대한 많은 연구가 진행되고 있다. 한편으로 열풍 건조기의 에너지 절감을 위해 건조기 내부의 공기유로를 개선하는 연구도 활발히 진행되고 있다. 건조기의 공기유로는 건조기 내부 타공판, 채반 등 여러 가지 요인에 영향을 받으며, 건조물의 형상 및 건조물의 총량에도 영향을 받기 때문에 건조기 제작 시 적절한 공기유로를 설계하여야 건조기의 건조성능을 향상시킬 수 있다.
본 연구에서는 열풍건조기의 공기유로를 전산유체해석(CFD)을 통하여 개선하고자 하였다. 전산유체해석의 신뢰성을 검토하기 위해 1 HP 지열원 열펌프 열풍건조기의 건조성능을 실험하여 이를 전산유체해석과 비교하였다. 전산유체해석의 신뢰성을 검토한 후 총 3가지의 Case를 비교분석하여 열풍건조기의 내부 공기유로를 개선하고자 하였고 결과는 다음과 같다.
1. 건조 성능실험 결과 증발량이 가장 많은 지점은 40℃는 7번 지점이었으며, 50℃는 7번, 60℃는 2번 지점이었다. 하단 채반의 좌측 1, 4 번 지점은 우측 2, 5번 지점보다 증발량이 약 0.95 ~ 1.29 g 많았다. 중단 채반의 우측 7, 10번 지점은 좌측 6, 9번 지점보다 증발량이 0.37 ~ 1.38 g 많았다. 상단 채반의 경우 좌, 우가 비슷한 증발량을 보였다. 3번, 8번 지점은 각 채반의 중간 지점인데 온도와 관계없이 다른 지점들 보다 증발량이 약 2.24 ~ 2.85 g 적었다. 13번 지점은 상단채반의 중간 지점인데 온도와 관계없이 같은 채반내의 다른 지점들보다 증발량이 소량 많았다.
2. 40℃ 건조 시 하단 채반의 평균 증발량은 5.13 g, 중단 채반의 평균 증발량은 5.40 g, 상단 채반의 평균 증발량은 3.60 g 으로 나타났다. 50℃ 건조 시 하단 채반의 평균 증발량은 6.15 g, 중단 채반의 평균 증발량은 6.30 g, 상단채반의 평균 증발량은 4.31 g 으로 나타났다. 60℃ 건조 시 하단채반의 평균 증발량은 7.15 g, 중단 채반의 평균 증발량은 7.18 g, 상단 채반의 평균 증발량은 4.79 g 이었다. 온도별 평균 증발량은 40℃ 일 때 4.71 g, 50℃ 일 때 5.59 g, 60℃ 일 때 6.37 g 으로 나타났다.
3. 실험 결과 건조온도와 상관없이 증발량은 온도가 상승함에 따라 많아졌다. 또한 40℃, 50℃, 60℃ 모두 중단채반, 하단채반, 상단채반 순으로 증발량이 많았다. 중단 채반은 하단 채반보다 약 0.03 ~ 0.2 g 증발량이 많았으며, 상단 채반은 하단, 중단 채반보다 약 2 ~ 3 g 정도 증발량이 적었다.
4. 전산유체해석(CFD) 결과와 건조 성능실험을 통하여 신뢰성 검토를 한 결과 가장 증발량이 많고 필름 두께가 낮은 채반은 중단 채반이었다. 3번, 8번 지점은 다른 지점들과 비교하여 필름 두께가 약 0.018 ~ 0.023 mm 높았고, 건조 성능실험 결과 1 ~ 2 g 정도 증발량이 적었다. 그러나 13번 지점은 상단 채반의 중간지점임에도 같은 채반 내 다른 지점들에 비해 증발량이 소량 많았다. 건조성능 실험결과와 전산유체해석 결과 모두 증발량이 중단, 하단, 상단 채반 순으로 많음을 알 수 있었다.
5. 5. Case 1 해석 결과 가장 증발이 많은 채반은 1번 채반이었고, 가장 증발이 적은 채반은 7번 채반이었다. 각 채반의 중간 지점인 3, 8, 13, 18, 28, 33, 38, 43 번 지점은 다른 지점에 비해 필름 두께가 약 0.004 ~ 0.007 mm 낮았다. Case 2 해석 결과 가장 증발이 많은 채반은 10번, 가장 증발이 적은 채반은 9번이었다. 채반의 좌측 지점들은 우측 지점들 보다 필름 두께가 0.001 mm 낮았다. Case 3 해석 결과 증발이 많은 채반은 1번, 적은 채반은 8번 채반이었다. 1,2,3번 채반과 4~10번 채반과의 필름 두께는 0.02 mm차이가 났다. 각 채반의 증발량을 비교한 결과 하단에서 상단 순으로 증발량이 많았다.
6. Case별 전산유체해석(CFD)결과 각 채반별 평균 증발량은 Case 1 33.89 %, Case 2 43.27 %, Case 3 39.95 % 이었으며, Case 2, 3, 1 순으로 증발량이 많았다. 표준편차는 Case 1은 0.003, Case 2는 0.0012, Case 3은 0.010 이었으며, Case 2, 1, 3 순으로 표준편차가 적었다. Case 2는 Case 1에 비해 약 10 % 증발량이 많았으며 Case 3에 비해 약 3 % 증발량이 많았다. Case 2은 Case 1에 비해 표준편차가 약 0.002 가량 적었으며, Case 3에 비해 약 0.009 가량 적었다. 결론적으로 건조량 및 건조가 균일한 정도는 Case 2가 가장 좋았다.
본 연구에서는 건조기의 공기 유입방식에 따라 내부 공기유로가 변함을 알 수 있었고, 내부 공기유로에 따라 건조성능이 달라진다는 것을 확인하였다. 건조성능 실험을 통하여 전산유체해석의 신뢰성을 검토하였고, 3개의 Case를 통하여 각 Case별로 건조성능을 알아 볼 수 있었다. 특히 Case 2는 증발량 및 건조균일도가 가장 좋음을 알 수 있었다.
2017년 에너지 총 조사 보고서에 따르면 2016년 농림어업 에너지 소비는 총 3,320,1천toe로 수요부문 전체 에너지소비의 1.5%를 차지하였다. 농림업의 에너지소비 구조의 변화는 농기계(트랙터, 경운기 등)의 경유 사용량이 큰 몫을 차지하고 있으나, 농산물 건조기, 농용전기난방기, 전기온풍기 등의 생산업체가 꾸준히 증가하고 있어(07년 9개사, 09년 37개사) 전력소비량이 증가한 것으로 사료된다. 2016년 기준 약 92.6 %의 건조공정이 기계화되었으며, 245,720대의 농산물 건조기가 보급되어 있다.
열풍 건조기는 뜨거운 공기를 사용하여 식품 내에 함유된 수분을 제거하여 건조를 시킨다. 식품 건조기는 건조물의 수분을 증발시켜야 하므로 많은 에너지 소비가 요구된다. 건조기의 에너지 절약을 위한 방법으로 상대적으로 전기소모가 적은 열펌프를 사용한 건조기나 태양광, 지열 등 신재생에너지를 도입한 건조기 등이 있으며 이에 대한 많은 연구가 진행되고 있다. 한편으로 열풍 건조기의 에너지 절감을 위해 건조기 내부의 공기유로를 개선하는 연구도 활발히 진행되고 있다. 건조기의 공기유로는 건조기 내부 타공판, 채반 등 여러 가지 요인에 영향을 받으며, 건조물의 형상 및 건조물의 총량에도 영향을 받기 때문에 건조기 제작 시 적절한 공기유로를 설계하여야 건조기의 건조성능을 향상시킬 수 있다.
본 연구에서는 열풍건조기의 공기유로를 전산유체해석(CFD)을 통하여 개선하고자 하였다. 전산유체해석의 신뢰성을 검토하기 위해 1 HP 지열원 열펌프 열풍건조기의 건조성능을 실험하여 이를 전산유체해석과 비교하였다. 전산유체해석의 신뢰성을 검토한 후 총 3가지의 Case를 비교분석하여 열풍건조기의 내부 공기유로를 개선하고자 하였고 결과는 다음과 같다.
1. 건조 성능실험 결과 증발량이 가장 많은 지점은 40℃는 7번 지점이었으며, 50℃는 7번, 60℃는 2번 지점이었다. 하단 채반의 좌측 1, 4 번 지점은 우측 2, 5번 지점보다 증발량이 약 0.95 ~ 1.29 g 많았다. 중단 채반의 우측 7, 10번 지점은 좌측 6, 9번 지점보다 증발량이 0.37 ~ 1.38 g 많았다. 상단 채반의 경우 좌, 우가 비슷한 증발량을 보였다. 3번, 8번 지점은 각 채반의 중간 지점인데 온도와 관계없이 다른 지점들 보다 증발량이 약 2.24 ~ 2.85 g 적었다. 13번 지점은 상단채반의 중간 지점인데 온도와 관계없이 같은 채반내의 다른 지점들보다 증발량이 소량 많았다.
2. 40℃ 건조 시 하단 채반의 평균 증발량은 5.13 g, 중단 채반의 평균 증발량은 5.40 g, 상단 채반의 평균 증발량은 3.60 g 으로 나타났다. 50℃ 건조 시 하단 채반의 평균 증발량은 6.15 g, 중단 채반의 평균 증발량은 6.30 g, 상단채반의 평균 증발량은 4.31 g 으로 나타났다. 60℃ 건조 시 하단채반의 평균 증발량은 7.15 g, 중단 채반의 평균 증발량은 7.18 g, 상단 채반의 평균 증발량은 4.79 g 이었다. 온도별 평균 증발량은 40℃ 일 때 4.71 g, 50℃ 일 때 5.59 g, 60℃ 일 때 6.37 g 으로 나타났다.
3. 실험 결과 건조온도와 상관없이 증발량은 온도가 상승함에 따라 많아졌다. 또한 40℃, 50℃, 60℃ 모두 중단채반, 하단채반, 상단채반 순으로 증발량이 많았다. 중단 채반은 하단 채반보다 약 0.03 ~ 0.2 g 증발량이 많았으며, 상단 채반은 하단, 중단 채반보다 약 2 ~ 3 g 정도 증발량이 적었다.
4. 전산유체해석(CFD) 결과와 건조 성능실험을 통하여 신뢰성 검토를 한 결과 가장 증발량이 많고 필름 두께가 낮은 채반은 중단 채반이었다. 3번, 8번 지점은 다른 지점들과 비교하여 필름 두께가 약 0.018 ~ 0.023 mm 높았고, 건조 성능실험 결과 1 ~ 2 g 정도 증발량이 적었다. 그러나 13번 지점은 상단 채반의 중간지점임에도 같은 채반 내 다른 지점들에 비해 증발량이 소량 많았다. 건조성능 실험결과와 전산유체해석 결과 모두 증발량이 중단, 하단, 상단 채반 순으로 많음을 알 수 있었다.
5. 5. Case 1 해석 결과 가장 증발이 많은 채반은 1번 채반이었고, 가장 증발이 적은 채반은 7번 채반이었다. 각 채반의 중간 지점인 3, 8, 13, 18, 28, 33, 38, 43 번 지점은 다른 지점에 비해 필름 두께가 약 0.004 ~ 0.007 mm 낮았다. Case 2 해석 결과 가장 증발이 많은 채반은 10번, 가장 증발이 적은 채반은 9번이었다. 채반의 좌측 지점들은 우측 지점들 보다 필름 두께가 0.001 mm 낮았다. Case 3 해석 결과 증발이 많은 채반은 1번, 적은 채반은 8번 채반이었다. 1,2,3번 채반과 4~10번 채반과의 필름 두께는 0.02 mm차이가 났다. 각 채반의 증발량을 비교한 결과 하단에서 상단 순으로 증발량이 많았다.
6. Case별 전산유체해석(CFD)결과 각 채반별 평균 증발량은 Case 1 33.89 %, Case 2 43.27 %, Case 3 39.95 % 이었으며, Case 2, 3, 1 순으로 증발량이 많았다. 표준편차는 Case 1은 0.003, Case 2는 0.0012, Case 3은 0.010 이었으며, Case 2, 1, 3 순으로 표준편차가 적었다. Case 2는 Case 1에 비해 약 10 % 증발량이 많았으며 Case 3에 비해 약 3 % 증발량이 많았다. Case 2은 Case 1에 비해 표준편차가 약 0.002 가량 적었으며, Case 3에 비해 약 0.009 가량 적었다. 결론적으로 건조량 및 건조가 균일한 정도는 Case 2가 가장 좋았다.
본 연구에서는 건조기의 공기 유입방식에 따라 내부 공기유로가 변함을 알 수 있었고, 내부 공기유로에 따라 건조성능이 달라진다는 것을 확인하였다. 건조성능 실험을 통하여 전산유체해석의 신뢰성을 검토하였고, 3개의 Case를 통하여 각 Case별로 건조성능을 알아 볼 수 있었다. 특히 Case 2는 증발량 및 건조균일도가 가장 좋음을 알 수 있었다.
According to the Energy Consumption Survey Report in 2017, agriculture and marine products energy consumption in 2016 amounted to 3,320,1 thousand toe, accounting for 1.5% of the total energy consumption of the demand sector. The changes in the energy consumption structure of the agriculture and for...
According to the Energy Consumption Survey Report in 2017, agriculture and marine products energy consumption in 2016 amounted to 3,320,1 thousand toe, accounting for 1.5% of the total energy consumption of the demand sector. The changes in the energy consumption structure of the agriculture and forestry industry make up a large portion of the diesel consumption of agricultural machinery (tractors, tillage machines, etc.), but the number of producers of agricultural products, electric heaters and electric heaters has increased steadily. According to the second preservation project data provided by the Ministry of Agriculture, Approximately 92.6% of the drying process has been mechanized in 2016, and 245,720 units of agricultural product dryers have been supplied.
The hot air dryer uses hot air to remove the moisture contained in the food. food drier requires a lot of energy consumption since it needs to evaporate moisture of the dried product. As a method for energy saving of the dryer, there are a dryer using a heat pump having a relatively low electric consumption, using solar energy, and using renewable energy such as geothermal heat. On the other hand, in order to reduce the energy of the hot air dryer, researches for improving the air flow inside the dryer have been actively conducted. The air flow path of the dryer is affected by various factors such as the perforated plate inside the dryer, the trays, and is affected by the shape of the dried product and the total amount of the dried product.
In this study, we tried to improve the air flow of the hot air dryer through CFD (Computational Fluid Dynamics) analysis. To investigate the reliability of computational fluid analysis, the drying performance of a 1 HP geothermal source heat pump hot air dryer was tested and compared with the computational fluid analysis. After investigating the reliability of the computational fluid analysis, we tried to improve the internal airflow of the hot air dryer by comparing and analyzing three Cases. The results are as follows.
1. Result of drying performance test The highest evaporation point was at point 7 in 40, 50 ℃, and point 2 in 60 ℃. The evaporation rate of the first and fourth points on the left side of the bottom tray was 0.95 ~ 1.29 g more than the second and fifth points on the right side. The 7th and 10th points on the right side were 0.37 ~ 1.38g more evaporated than the 6th and 9th points on the left. In the Case of the top tray, left and right showed similar evaporation. The points 3 and 8 are midpoints of each harvesting, and the amount of evaporation is about 2.24 ~ 2.85 g less than other harvesting points regardless of temperature. Point 13 is the middle point of the top tray, and the amount of evaporation was slightly smaller than other points in the same tray regardless of temperature.
2. The average evaporation rate of the bottom tray at the drying temperature of 40 ℃ was 5.13 g, middle tray was 5.40 g and the top tray was 3.60 g. The average evaporation rate of the bottom tray during drying at 50 ℃ was 6.15 g, middle tray was 6.30 g and the top tray was 4.31 g. The average evaporation rate of the bottom tray during drying at 60 ℃ was 7.15 g, middle was 7.18 g, and top tray was 4.79 g. The average amount of evaporation per temperature was 4.71 g at 40 ℃, 5.59 g at 50 ℃ and 6.37 g at 60 ℃.
3. Experimental results regardless of the drying temperature, the amount of evaporation increased with increasing temperature. At 40 ℃, 50 ℃ and 60 ℃, the amount of evaporation was higher in the order of middle, bottom and top. The middle tray was 0.03 ~ 0.2 g more evaporated than bottom tray, and the evaporation amount of the top tray was about 2 ~ 3 g less than middle, bottom tray.
4. CFD results and drying performance test showed that the most evaporated and low film thickness of the trays were middle tray. The film thickness at points 3 and 8 were 0.018 ~ 0.023 mm higher than those at other points. However, point 13 was the midpoint of the top tray, but the amount of evaporation was small compared to other points in the same tray. Drying test results and computational fluid analysis results showed that the evaporation amount was higher in the order of middle, bottom and top. As a result, the drying performance test was compared and the evaporation tendency was similar except for some points.
5. Case 1 Analysis The most evaporated was No. 1 tray, and the least evaporated tray was No. 7. 3, 8, 13, 18, 28, 33, 38, and 43, which are the midpoints of each tray, had film thickness of about 0.004 to 0.007 mm lower than those of other points. Case 2 analysis showed that the highest evaporation rate was No. 10 tray and the lowest evaporation rate was NO. 9 tray. The left side of the tray was 0.001 mm lower than the right side. Case 3 analysis showed that the number of the evaporated was No. 1 and the lowest tray was 8. The film thickness of 1, 2, 3 and 4 to 10 trays were different by 0.02 mm. As a result of comparing the amount of evaporation from the bottom to the top was high.
6. CFD Results The average amount of evaporation was 33.89% in Case 1, 43.27% in Case 2, 39.95% in Case 3, and the evaporation rate was higher in Cases 2, 3 and 1. The standard deviation was 0.003 for Case 1, 0.001 for Case 2, 0.012 for Case 3, and the standard deviation was smaller in Case 2, Case 1, Case 3. Case 2 had about 10% more evaporation than Case 1 and about 3% more evaporation than Case 3. Case 2 had about 0.002 fewer standard deviations than Case 1 and about 0.009 fewer Cases than Case 3. In conclusion, Case 2 showed the best dryness and drying uniformity.
In this study, it was found that the internal air flow was changed according to the air flow in the dryer, and the drying performance was changed according to the internal air flow. The reliability of the computational fluid analysis was examined through the drying performance experiment, and the drying performance was examined for each Case through three Cases. Especially, Case 2 showed the best evaporation and drying uniformity.
According to the Energy Consumption Survey Report in 2017, agriculture and marine products energy consumption in 2016 amounted to 3,320,1 thousand toe, accounting for 1.5% of the total energy consumption of the demand sector. The changes in the energy consumption structure of the agriculture and forestry industry make up a large portion of the diesel consumption of agricultural machinery (tractors, tillage machines, etc.), but the number of producers of agricultural products, electric heaters and electric heaters has increased steadily. According to the second preservation project data provided by the Ministry of Agriculture, Approximately 92.6% of the drying process has been mechanized in 2016, and 245,720 units of agricultural product dryers have been supplied.
The hot air dryer uses hot air to remove the moisture contained in the food. food drier requires a lot of energy consumption since it needs to evaporate moisture of the dried product. As a method for energy saving of the dryer, there are a dryer using a heat pump having a relatively low electric consumption, using solar energy, and using renewable energy such as geothermal heat. On the other hand, in order to reduce the energy of the hot air dryer, researches for improving the air flow inside the dryer have been actively conducted. The air flow path of the dryer is affected by various factors such as the perforated plate inside the dryer, the trays, and is affected by the shape of the dried product and the total amount of the dried product.
In this study, we tried to improve the air flow of the hot air dryer through CFD (Computational Fluid Dynamics) analysis. To investigate the reliability of computational fluid analysis, the drying performance of a 1 HP geothermal source heat pump hot air dryer was tested and compared with the computational fluid analysis. After investigating the reliability of the computational fluid analysis, we tried to improve the internal airflow of the hot air dryer by comparing and analyzing three Cases. The results are as follows.
1. Result of drying performance test The highest evaporation point was at point 7 in 40, 50 ℃, and point 2 in 60 ℃. The evaporation rate of the first and fourth points on the left side of the bottom tray was 0.95 ~ 1.29 g more than the second and fifth points on the right side. The 7th and 10th points on the right side were 0.37 ~ 1.38g more evaporated than the 6th and 9th points on the left. In the Case of the top tray, left and right showed similar evaporation. The points 3 and 8 are midpoints of each harvesting, and the amount of evaporation is about 2.24 ~ 2.85 g less than other harvesting points regardless of temperature. Point 13 is the middle point of the top tray, and the amount of evaporation was slightly smaller than other points in the same tray regardless of temperature.
2. The average evaporation rate of the bottom tray at the drying temperature of 40 ℃ was 5.13 g, middle tray was 5.40 g and the top tray was 3.60 g. The average evaporation rate of the bottom tray during drying at 50 ℃ was 6.15 g, middle tray was 6.30 g and the top tray was 4.31 g. The average evaporation rate of the bottom tray during drying at 60 ℃ was 7.15 g, middle was 7.18 g, and top tray was 4.79 g. The average amount of evaporation per temperature was 4.71 g at 40 ℃, 5.59 g at 50 ℃ and 6.37 g at 60 ℃.
3. Experimental results regardless of the drying temperature, the amount of evaporation increased with increasing temperature. At 40 ℃, 50 ℃ and 60 ℃, the amount of evaporation was higher in the order of middle, bottom and top. The middle tray was 0.03 ~ 0.2 g more evaporated than bottom tray, and the evaporation amount of the top tray was about 2 ~ 3 g less than middle, bottom tray.
4. CFD results and drying performance test showed that the most evaporated and low film thickness of the trays were middle tray. The film thickness at points 3 and 8 were 0.018 ~ 0.023 mm higher than those at other points. However, point 13 was the midpoint of the top tray, but the amount of evaporation was small compared to other points in the same tray. Drying test results and computational fluid analysis results showed that the evaporation amount was higher in the order of middle, bottom and top. As a result, the drying performance test was compared and the evaporation tendency was similar except for some points.
5. Case 1 Analysis The most evaporated was No. 1 tray, and the least evaporated tray was No. 7. 3, 8, 13, 18, 28, 33, 38, and 43, which are the midpoints of each tray, had film thickness of about 0.004 to 0.007 mm lower than those of other points. Case 2 analysis showed that the highest evaporation rate was No. 10 tray and the lowest evaporation rate was NO. 9 tray. The left side of the tray was 0.001 mm lower than the right side. Case 3 analysis showed that the number of the evaporated was No. 1 and the lowest tray was 8. The film thickness of 1, 2, 3 and 4 to 10 trays were different by 0.02 mm. As a result of comparing the amount of evaporation from the bottom to the top was high.
6. CFD Results The average amount of evaporation was 33.89% in Case 1, 43.27% in Case 2, 39.95% in Case 3, and the evaporation rate was higher in Cases 2, 3 and 1. The standard deviation was 0.003 for Case 1, 0.001 for Case 2, 0.012 for Case 3, and the standard deviation was smaller in Case 2, Case 1, Case 3. Case 2 had about 10% more evaporation than Case 1 and about 3% more evaporation than Case 3. Case 2 had about 0.002 fewer standard deviations than Case 1 and about 0.009 fewer Cases than Case 3. In conclusion, Case 2 showed the best dryness and drying uniformity.
In this study, it was found that the internal air flow was changed according to the air flow in the dryer, and the drying performance was changed according to the internal air flow. The reliability of the computational fluid analysis was examined through the drying performance experiment, and the drying performance was examined for each Case through three Cases. Especially, Case 2 showed the best evaporation and drying uniformity.
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