[논문]코크 생성 억제를 위한 이산화탄소 건식 개질 반응기의 최적 설계

이종원; 한명완; 김범식

doi:10.9713/kcer.2018.56.2.176

코크 생성 억제를 위한 이산화탄소 건식 개질 반응기의 최적 설계
Optimal Design of Carbon Dioxide Dry Reformer for Suppressing Coke Formation 원문보기

Korean chemical engineering research = 화학공학, v.56 no.2, 2018년, pp.176 - 185

이종원 (한국화학연구원 CO2 에너지벡터연구그룹) , 한명완 (충남대학교 응용화학공학과) , 김범식 (한국화학연구원 CO2 에너지벡터연구그룹)

초록
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지구 온난화가 가속화됨에 따라 온실가스 감축이 보다 중요해졌다. 이산화탄소 건식 개질은 온실가스인 $CO_2$와 $CH_4$를 활용하여 부가가치가 높은 물질인 CO와 $H_2$를 얻을 수 있는 유망한 온실가스 감축 기술이다. 그러나 이 반응이 일어나는 반응기의 운전 중에 심각한 코킹 문제가 발생할 수 있다. 이산화탄소 개질반응은 매우 강한 흡열반응이기 때문에 반응기 입구 근처에서 반응 온도가 많이 떨어지면서 코크 생성을 야기시킨다. 이러한 문제를 해결하기 위해서는 코크 생성이 잘 일어나지 않는 온도영역에서 반응이 일어나도록 하는 것이 중요하다. 본 연구에서는 새로운 촉매 배열 방법을 이용하여 반응기 전 구간이 코크 생성이 잘 일어나지 않는 온도 영역 내에서 유지되도록 하는 설계 방법을 제안하였다. 이 설계 방법은 연료 유량, 촉매 밀도, 구간 별 출구 온도를 최적화 변수로 하여 주어진 전환율에 대하여 반응기 길이를 최소화 할 수 있는 최적화 문제를 풀도록 하여 반응기를 최적화한다.

Abstract ▼ AI-Helper

As global warming accelerates, greenhouse gas reduction becomes more important. Carbon dioxide dry reforming is a promising green-house gas reduction technology that can obtain CO and $H_2$ which are high value-added materials by utilizing $CO_2$ and $CH_4$ which are greenhouse gases. However, there is a significant coking problem during operation of the dry reforming reactor. Because the carbon dioxide dry reforming is a strong endothermic reaction, the temperature of the reactor drops near the reactor inlet and causes coke formation. To solve this problem, it is important to ensure that the reaction takes place in a temperature range where coke production is minimized. In this study, we proposed a design method that can maintain reaction temperature in the region where the coke is rarely generated by using the new catalyst configuration method. The design method also optimizes the reactor by solving the optimization problem which minimizes the reactor length for a given reaction conversion by using the fuel flow rate, catalyst density, and output temperature by section as optimization variables.

주제어

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문제 정의

이에 따라 이산화탄소 개질 반응이 안정적으로 유지될 수 있는 최적의 온도 범위를 800~1,000 ^oC로 하였다. 또한, 높은 CH₄전환율을 유지할 경우 고온으로 인한 CH₄ 분해를 최소화할 수 있으므로 99% 이상의 CH₄ 전환율을 얻는 것을 설계 목표로 하였다.
또한, 이 반응은 강한 흡열 반응이기 때문에 반응 때문에 반응기 온도가 급격히 감소하여 코킹이 형성되는 문제를 일으킨다. 본 연구에서는 CO₂ 건식 개질 반응을 적정 온도 범위(800~1,000 ^oC) 내에서 안정적으로 운전할 수 있도록 새로운 촉매 배열 방법(구간별 촉매 밀도를 달리한 배열, 구간별 길이를 달리한 배열)을 제안하였다. 또한, 반응기 장치 비용을 절감하기 위하여 반응기의 길이가 최소화될 수 있도록 각각의 촉매 배열 방법을 최적화하였다.
본 연구에서는 반응기를 800~1,000 ^oC의 적정 온도 범위 및 99% 이상의 CH₄ 전환율 유지를 위한 촉매 충전 방법에 관한 연구를 시행하였다. 반응기 전 구간에 균일하게 촉매를 충전 하는 일반적인 반응기와 새로운 촉매 배열 방법을 사용하여 충전 한 반응기 구성도를 Fig.
그러나 이 경우 촉매 반응기가 커져 장치비가 증가하는 단점이 있다. 본 연구에서는 이산화탄소 개질 반응기의 안정적인 운전을 위해 반응기전 구간이 꼭지 생성 및 카바이드 형성이 잘 일어나지 않는 온도 범위(800~1,000 ^oC) 내에 있도록 하는 촉매 배열 방법을 제안하였다. 또한 연료 유량, 촉매 밀도, 구간별 출구 온도를 최적화 변수로 하여 주어진 전환율에 대하여 반응기 길이를 최소화할 수 있는 최적화 문제를 풀도록 하여 반응기를 최적화하는 설계방법을 제시하였다.

가설 설정

1 이상의 CO₂/CH₄ 비가 요구된다. 본 연구에서 800~ 1,000 ^oC 온도 범위 내에서 반응 온도를 유지하는 것을 목표로 하고 있으므로 평균 반응 온도는 약 900 ^oC로 가정하고 99%의 CH₄전환율을 얻기 위하여 반응물 비(CO₂ /CH₄)를 1.2로 하였다.
튜브의 지름은 0.1 m이며 튜브 개수는 800개로 하였고 모든 튜브는 같은 크기를 가지며 반응 중 같은 거동을 보인다고 가정하였다.

제안 방법

반응물이 반응기로 유입되기 전에 열교환기에서 990 ^oC까지 가열된다. 가열된 반응물은 반응기로 공급되며 반응기 출구 온도가 1,000 ^oC로 유지되도록 설계하였다. 이후 에너지 절감을 위하여 1,000 ^oC의 생성물은 반응물을 990 ^oC로 가열하기 위한 열원으로 사용된다.
CH₄ 전환율 99%가 달성될 경우 반응기 전체 길이가 계산된다. 각 구간의 출구 온도(T_{(n) out} ), 버너 공급 연료 유량(Q)을 변수로 하여 이 계산 과정을 반복하고 계산된 반응기의 전체 길이가 최소화되도록 최적화를 진행한다.
촉매 배열 방법에 따라 최적화 문제를 구성하였다. 두 가지 배열 즉 구간별 길이를 달리한 배열과 구간별 촉매 밀도를 달리한 배열에 대하여 최적화를 통한 최적 설계를 진행하였다. 또한, 최적화 결과를 바탕으로 촉매 배열 방법들을 비교하였다.
본 연구에서는 이산화탄소 개질 반응기의 안정적인 운전을 위해 반응기전 구간이 꼭지 생성 및 카바이드 형성이 잘 일어나지 않는 온도 범위(800~1,000 ^oC) 내에 있도록 하는 촉매 배열 방법을 제안하였다. 또한 연료 유량, 촉매 밀도, 구간별 출구 온도를 최적화 변수로 하여 주어진 전환율에 대하여 반응기 길이를 최소화할 수 있는 최적화 문제를 풀도록 하여 반응기를 최적화하는 설계방법을 제시하였다. 공정 모사를 위해서 Aspen plus의 PLUG 모델을 사용하였다.
본 연구에서는 CO₂ 건식 개질 반응을 적정 온도 범위(800~1,000 ^oC) 내에서 안정적으로 운전할 수 있도록 새로운 촉매 배열 방법(구간별 촉매 밀도를 달리한 배열, 구간별 길이를 달리한 배열)을 제안하였다. 또한, 반응기 장치 비용을 절감하기 위하여 반응기의 길이가 최소화될 수 있도록 각각의 촉매 배열 방법을 최적화하였다. 모사 결과 제안된 설계 방법을 사용하여 반응기 내부에 구간을 나누어 촉매를 배열할 경우 반응온도를 꼭지 생성이 최소화되는 온도 영역에서 유지할 수 있었으며, 구간을 나누지 않은 반응기에 비하여 최대 1/7까지 목표한 전환율을 얻는 데 필요한 반응기 길이를 축소할 수 있었다.
두 가지 배열 즉 구간별 길이를 달리한 배열과 구간별 촉매 밀도를 달리한 배열에 대하여 최적화를 통한 최적 설계를 진행하였다. 또한, 최적화 결과를 바탕으로 촉매 배열 방법들을 비교하였다. 최적화는 Aspen Plus에 내장된 최적화 프로그램을 사용하였다.
먼저 촉매 층을 추가하고 촉매 층이 제한 요소를 만족하면서 CH₄전환율 99%가 달성되었는지 확인한 후 달성되지 않았을 경우 촉매 층의 최소 온도가 800 ^oC로 되도록 촉매 밀도(D_n)를 결정하고, 촉매 층의 출구 온도가 설정된 온도(T_{(n) out})에 도달하도록 촉매 층의 길이(L_n)를 결정한다. 이후 다시 촉매 층을 추가하며 CH₄ 전환율 99%가 달성될 때까지 앞서 설명된 과정을 반복한다.
제한 요소(constraint)로 반응기 온도가 전 구간에서 800~1,000 ^oC 이내로 유지되도록 한다는 것과 첫 번째 활성 구간 길이가 현실적인 설치 여건을 고려하여 특정 길이 L _{(1) min} 이상으로 하고, CH₄ 전환율이 99%가 되도록 한다. 목적함수는 반응기 전체 길이(L)로 하여 목적함수가 최소화되도록 하는 문제를 구성하였다. 99% 이상의 CH₄ 전환율을 얻기 위해 반응기에 충전 되는 촉매 밀도를 증가시킬 경우 상대적으로 반응에 필요한 표면적이 감소하기 때문에 반응기 크기를 줄일 수 있다.
제한 요소는 반응기 내부 온도가 800~1,000 ^oC 이내로 유지되어야 한다는 것과 CH₄ 전환율이 99%가 되도록 한다는 것이다. 목적함수인 반응기 전체 길이(L)가 최소화 되도록 최적화 문제를 구성하였다. 이를 다시 수식으로 나타내면 다음과 같다.
10, 11 및 Table 3에 반응기 내부에 구간을 나누지 않고 일정한 밀도로 촉매를 충전 한 뒤 촉매를 희석하였을 경우의 모사 결과를 나타내었다. 반응기 전 구간의 촉매를 균일하게 희석하여 반응기 내부 온도가 800~1,000 ^oC에서 유지되도록 하며, 99%의 CH₄ 전환율을 얻을 수 있는 반응기 길이를 계산하였다. 모사 결과 반응기의 전체 길이는 약 21.
C 이상의 고온에서 진행되며 강한 흡열반응으로 반응기 내부 온도가 감소할 수 있으므로 반응기 온도를 유지하기 위한 가열이 필수적이다. 반응기를 가열하려는 방법으로 버너에서 연소반응 후 생성된 열 유체를 반응기에 통과시켜 가열시키는 열 교환 가열 방법을 사용하였다. Fig.
5배 많은 양을 필요로 하는 것으로 나타났다. 반응물 농도가 높아 급격한 온도 감소가 일어날 수 있는 반응 초기구간에는 낮은 밀도의 촉매를 충전 하고 반응물 농도가 낮아 반응이 잘 일어나지 않는 출구 쪽 구간에서는 높은 밀도의 촉매를 충전 하여 더욱 효율적으로 반응이 일어나도록 설계되었다.
반응물의 유량은 CO2/CH4 비 1.2에 맞추어 CH41,000 JMOL h-1, CO2 1,200 JMOL h -1로 하였다.
7에 나타냈다. 순서 도와 같이 반응기에 열을 공급하기 위해 버너로 공급되는 연료의 유량(Q), 반응기에 충전 되는 촉매의 밀도(D)와 구간별 출구 온도(T _{(n) out} )를 최적화 변수로 하여 목적함수인 반응기 전체 길이를 계산한다. 이 계산 과정에서 제한요소들이 만족하도록 한다.
꼭지가 생성되지 않는 안정적인 반응기 운전 및 높은 반응 전환율 유지를 위하여 반응 온도가 크게 떨어지지 않고 일정한 온도 범위에서 운전되도록 할 필요가 있다. 이를 위하여 촉매를 희석하거나 촉매 배열을 달리하여 반응속도를 제어하고, 이를 통하여 반응온도를 제어하는 방법들을 제안하였다.
이산화탄소 개질 반응에서는 이 외에도 여러 부반응이 일어날 수 있으나 본 연구에서는 반응에 가장 큰 영향을 미치는 (1), (2) 두 반응만을 고려하여 시뮬레이션하였다. 반응 속도에 대한 데이터는 Benguerba 등[15]과 Richardson and Pa ripatyadar [16]의 논문들에 보고된 자료들을 사용하였다.
), 촉매 밀도(D), 버너 연료 유량(Q)이다. 제한 요소(constraint)로 반응기 온도가 전 구간에서 800~1,000 ^oC 이내로 유지되도록 한다는 것과 첫 번째 활성 구간 길이가 현실적인 설치 여건을 고려하여 특정 길이 L _{(1) min} 이상으로 하고, CH₄ 전환율이 99%가 되도록 한다. 목적함수는 반응기 전체 길이(L)로 하여 목적함수가 최소화되도록 하는 문제를 구성하였다.
촉매 배열 방법에 따라 최적화 문제를 구성하였다. 두 가지 배열 즉 구간별 길이를 달리한 배열과 구간별 촉매 밀도를 달리한 배열에 대하여 최적화를 통한 최적 설계를 진행하였다.

대상 데이터

이산화탄소 개질 반응에서는 이 외에도 여러 부반응이 일어날 수 있으나 본 연구에서는 반응에 가장 큰 영향을 미치는 (1), (2) 두 반응만을 고려하여 시뮬레이션하였다. 반응 속도에 대한 데이터는 Benguerba 등[15]과 Richardson and Pa ripatyadar [16]의 논문들에 보고된 자료들을 사용하였다.

이론/모형

또한 연료 유량, 촉매 밀도, 구간별 출구 온도를 최적화 변수로 하여 주어진 전환율에 대하여 반응기 길이를 최소화할 수 있는 최적화 문제를 풀도록 하여 반응기를 최적화하는 설계방법을 제시하였다. 공정 모사를 위해서 Aspen plus의 PLUG 모델을 사용하였다.
반응속도 식은 오랫동안 촉매 반응을 모형화 하기 위해 사용되던 보편적인 방법인 LHHW (Langmuir-Hinshelwood-Haugen-Watson) 유형 식을 사용하였다. 문헌에 주어진 반응 속도 식의 단위는 mol kg^-1s^-1 로 되어 있으며 압력은 bar 단위로 되어있다.

성능/효과

새로운 촉매 충전 방법(b, c)에서는 열전달 효율을 높이기 위해 반응 초기에 강한 흡열 반응으로 급격한 온도 감소가 생길 수 있는 구간의 열을 분산시키도록 배열하였다. (b) 구간별 길이를 달리한 배열에서는 활성 촉매 사이에 비활성 촉매를 삽입하여 활성 촉매 층에서 흡열 반응 때문에 온도가 감소하고 흡열 반응이 없는 비활성 촉매 층에서 온도가 회복되도록 하였다. 이때 상대적으로 반응물이 많은 입구 구간에서 더 많은 흡열 반응이 일어나기 때문에 반응기 입구 쪽 활성 촉매 층이 출구 쪽 활성 촉매 층에 비하여 짧아야 한다.
구간별 촉매 밀도를 달리한 배열의 경우 반응기 전체 길이는 3.07 m, 튜브 1개당 촉매 충전량은 3.68 kg으로 구간을 나누지 않은 반응기에 비하여 반응기 전체 길이는 약 1/7로 짧게 설계되었으며 촉매 충전량은 약 1.5배 많은 양을 필요로 하는 것으로 나타났다.
모사 결과 제안된 설계 방법을 사용하여 반응기 내부에 구간을 나누어 촉매를 배열할 경우 반응온도를 꼭지 생성이 최소화되는 온도 영역에서 유지할 수 있었으며, 구간을 나누지 않은 반응기에 비하여 최대 1/7까지 목표한 전환율을 얻는 데 필요한 반응기 길이를 축소할 수 있었다. 또한, 제안한 촉매 배열 방법을 사용할 경우 반응물의 유량이 변화하더라도 안정적인 온도 영역 내에서 반응온도가 유지되는 것으로 나타났다.
모사 결과 구간별 길이를 달리한 배열은 첫 번째 활성 구간의 길이 제한을 짧게 할수록 더 높은 밀도의 촉매를 사용할 수 있어 반응기 전체 길이를 감소시킬 수 있었다. 실제 반응기를 제작할 때 반응기 내부 구간을 나누는 데 있어 물리적 한계가 있으므로 본 연구에서는 반응기 내부 구간의 최소 길이 한계를 각각 0.
반응기 전 구간의 촉매를 균일하게 희석하여 반응기 내부 온도가 800~1,000 ^oC에서 유지되도록 하며, 99%의 CH₄ 전환율을 얻을 수 있는 반응기 길이를 계산하였다. 모사 결과 반응기의 전체 길이는 약 21.125m, 튜브 1개당 촉매 충전량은 2.5 kg으로 설계되었다. 반응기 입구에서 강한 흡열 반응으로 인한 급격한 온도 감소가 일어날 수 있으므로 높은 밀도의 촉매를 사용할 수 없다.
또한, 반응기 장치 비용을 절감하기 위하여 반응기의 길이가 최소화될 수 있도록 각각의 촉매 배열 방법을 최적화하였다. 모사 결과 제안된 설계 방법을 사용하여 반응기 내부에 구간을 나누어 촉매를 배열할 경우 반응온도를 꼭지 생성이 최소화되는 온도 영역에서 유지할 수 있었으며, 구간을 나누지 않은 반응기에 비하여 최대 1/7까지 목표한 전환율을 얻는 데 필요한 반응기 길이를 축소할 수 있었다. 또한, 제안한 촉매 배열 방법을 사용할 경우 반응물의 유량이 변화하더라도 안정적인 온도 영역 내에서 반응온도가 유지되는 것으로 나타났다.
모사 결과 구간별 길이를 달리한 배열은 첫 번째 활성 구간의 길이 제한을 짧게 할수록 더 높은 밀도의 촉매를 사용할 수 있어 반응기 전체 길이를 감소시킬 수 있었다. 실제 반응기를 제작할 때 반응기 내부 구간을 나누는 데 있어 물리적 한계가 있으므로 본 연구에서는 반응기 내부 구간의 최소 길이 한계를 각각 0.01 m, 0.015 m로제한하여 설계하였으며 모사 결과 반응기 전체 길이는 각각 5.72 m, 6.25 m로 구간을 나누지 않은 반응기에 비하여 반응기 전체 길이가 1/3 이하로 나타났다. 이때 튜브 1개당 촉매 충전량은 각각 11.
25 m로 구간을 나누지 않은 반응기에 비하여 반응기 전체 길이가 1/3 이하로 나타났다. 이때 튜브 1개당 촉매 충전량은 각각 11.39kg, 10.97kg으로 반응기 내부의 비활성 구간에서 온도가 회복되기 때문에 높은 밀도의 촉매를 사용하여 촉매량은 구간을 나누지 않은 반응기에 비하여 약 4.5배 많은 양을 필요로 하는 것으로 나타났다.
이때 Table 3(b)의 구간별 길이를 달리한 배열의 경우 첫 번째 구간은 항상 활성 구간이며 비활성 구간과 활성구간을 번갈아 배열한 길이를 나타내었다. 촉매 배열 방법을 달리한 제안된 두 가지 설계 방법 모두 반응기 전 구간을 800~1,000 ^oC의 온도 범위 내에서 유지하면서 99%의 CH₄ 전환율을 얻을 수 있었다.

질의응답

핵심어	질문	논문에서 추출한 답변
	이산화탄소 개질 반응이란 무엇인가?	온실가스 중 가장 큰 비중을 차지하고 있는 이산화탄소의 포집 및 재활용 기술은 온실가스인 이산 화탄소를 포집할 뿐만 아니라 유용한 물질로 재활용할 수 있다는 점에서 많은 관심을 끌고 있다[1]. 이산화탄소 개질 반응(Carbondioxide Dry Reforming) (1)은 1:1 몰비의 CO2와 CH4 가 반응하여 2:2 몰비의 CO와 H2를 생성하는 반응으로 온실가스를 반응물로 이용한다는 장점과 메탄올, DME 등을 제조하는데 있어 중간 공정으로 활용될 수 있는 이점들로 인하여 많은 연구가 진행되고 있다[2-4].
	이산화탄소 개질 반응의 이점은 무엇인가?	온실가스 중 가장 큰 비중을 차지하고 있는 이산화탄소의 포집 및 재활용 기술은 온실가스인 이산 화탄소를 포집할 뿐만 아니라 유용한 물질로 재활용할 수 있다는 점에서 많은 관심을 끌고 있다[1]. 이산화탄소 개질 반응(Carbondioxide Dry Reforming) (1)은 1:1 몰비의 CO2와 CH4 가 반응하여 2:2 몰비의 CO와 H2를 생성하는 반응으로 온실가스를 반응물로 이용한다는 장점과 메탄올, DME 등을 제조하는데 있어 중간 공정으로 활용될 수 있는 이점들로 인하여 많은 연구가 진행되고 있다[2-4].
	안정된 이산화탄소 개질 반응기 운전을 위해 온도 조절이 중요한 이유는 무엇인가?	그럼에도 불구하고 반응물이 많은 반응기 입구 근처에서 급격한 온도 하락이 일어날 수 있다. 이 때 800 oC 이하로 온도가 하락하는 경우 부다 반응의 반응 평형 전환율이 급격하게 증가하면서 코크가 생성되어 촉매가 비활성화 될 수 있다[9]. 또한 반응 온도가 1,000 oC 이상이 되는 경우에는 카바이드가 형성되어 촉매 활성에 문제가 발생할 수 있으며 재질 선정에 있어서도 큰 비용이 발생할 수 있다[10]. 이 때문에 안정된 이산화탄소 개질 반응기 운전을 위해서는 코크 생성 및 카바이드 형성이 이 잘 일어나지 않는 온도 범위 내에서의 운전이 필요하다.

참고문헌 (16)

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Richardson, J. T. and Paripatyadar, S. A., "Carbon Dioxide Reforming of Methane with Supported Rhodium," Appl. Catal., 61(1), 293-309(1990).

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저자의 다른 논문 :

표제어: PCR

동의어: Packet Collision Rate

용어 설명 출처 목록 (6)

용어 설명: PCR은 세균 특이성이 있는 primer를 이용하여 적은 수의 세균이 있을지라도 쉽게 검출할 수 있는 유용한 방법이며, 이를 이용하여 구강 내 치면세균막이나 타액에서 직접 세균을 검출할 수 있게 되었다[8].

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