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제안 방법
- 3.1절의 Inner ring의 설계 모델과 스캔 모델의 최종 정렬 형상을 바탕으로 Inner ring 의 밀도에 따른 3D프린팅 치수를 비교하였다.
- 3D 프린터에서 자동차용 Inner ring의 설계 모델을 적용하여 프린팅시 내부밀도에 따라서 프린팅된 Inner ring 형상을 스캔하였다. 설계 모델과 내부밀도 별로 프린팅된 형상을 검사 소프트웨어를사용하여 치수 변화를 고찰한 결과, 다음과 같은 결론을 얻을 수 있었다.
- Fig. 4에서부터 Fig. 8까지는 내부밀도 20%, 40%, 60%, 80%, 100% 등으로 설정하여 3D 프린팅된 Innerring 형상을 나타내었으며, 각각 밀도에 따른 내부격자 형상 및 3D 프린팅 후의 서포트 제거 전의 형상, 3D 프린팅 후의 서포트 제거 후의 Inner ring형상을 나타내었다.
- Inner ring 부품의 설계 모델과 3D 프린팅 Inner ring 형상의 치수 비교를 위해 Redmond사의 비접촉이동형레이저 스캐너인 Artec Space Spider 3D Scanner를 사용하여 3D 프린팅 Inner ring 형상을 스캔하였다.
- Ultimaker S5 프린터의 전용소프트웨어인 CURA 소프트웨어를 사용하여 내부밀도 20%, 40%, 60%, 80%, 100% 등으로 설정하여 3D 프린팅될 Inner ring의 최종 파일STL을 생성하였다. Inner ring의 3D프린팅은 FDM 방식의 Ultimaker S5 프린터를 사용하였다.
- 본 논문 연구에서는 자동차용 Inner ring 부품의 3차원 형상을 적용하여 3D프린팅 시에 Inner ring의 내부밀도에 따라 3D프린팅을 수행하여 프린팅된 형상을 스캔하여 설계 모델과 내부밀도에 따라 프린팅된 형상의 치수를검사 소프트웨어로 측정하여 치수 변화 특성과 제품 제작시 프린팅 시간 및 재료 소모량을 고찰하였다.
- 본 논문에서는 자동차 Inner ring 부품의 3D 프린팅 전에 Ultimaker S5 프린터의 전용소프트웨어인 CURA소프트웨어를 사용하여 내부밀도 20%, 40%, 60%,80%, 100% 등에 관하여 내부형상특성, 필라멘트 소모량 및 제작시간을 사전 검증하였다 소프트웨어 . CURA에서 내부 채움 형태는 삼각형 요소를 채택하고 있고, 설정된 내부밀도에 따라 삼각형의 크기는 자동으로 조절되는 방식이다.
- 3D 프린터에서 자동차용 Inner ring의 설계 모델을 적용하여 프린팅시 내부밀도에 따라서 프린팅된 Inner ring 형상을 스캔하였다. 설계 모델과 내부밀도 별로 프린팅된 형상을 검사 소프트웨어를사용하여 치수 변화를 고찰한 결과, 다음과 같은 결론을 얻을 수 있었다.
- 치수 검사는 GeomagicControl X 소프트웨어의 검사 기능을 사용하였으며, Inner ring의 치수 측정 개소는 Fig. 14에서 보는 바와 같이 선정하였다 치수 공차는 ±0.15mm로 설정하여 검사를 실시하였다.
대상 데이터
- 필라멘트는 Ultimaker PLA(직경 2.85mm, 은색)를 사용하였으며, 서포터는 PLA(직경 2.85mm, 은색)을 사용하여 자동차 허브 부품을 프린팅하였다.
이론/모형
- Inner ring 부품의 설계 모델과 3D 프린팅 Inner ring 형상의 치수 비교를 위해 Redmond사의 비접촉이동형레이저 스캐너인 Artec Space Spider 3D Scanner를 사용하여 3D 프린팅 Inner ring 형상을 스캔하였다. 그리고 Inner ring의 설계 모델과 스캔 모델의 정렬은 GeomagicControl X 소프트웨어를 사용하였다. Fig.
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