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자동차 커플러 부품(Al5052-H32)의 프로그래시브 드로잉 공정 시 두께 변화 고찰
Consideration of thickness change during progressive drawing process of automotive coupler parts(AL5052-H32) 원문보기

한국금형공학회지 = Journal of the Korea Society of Die & Mold Engineering, v.14 no.3, 2020년, pp.37 - 43  

박상병 ((주)휘일) ,  윤재웅 (공주대학교 금형설계공학과)

Abstract ▼ AI-Helper 아이콘AI-Helper

Progressive drawing processing is one of the manufacturing processes used to mass-produce a variety of products on the industrial site. In this study, the goal is to achieve a uniform product thickness of at least 1.3mm by reducing the wall thickness of the coupler parts used in automotive air condi...

주제어

#Deep drawing   #Die pad   #Ironing   #Push back method   #Product thickness  

AI 본문요약
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문제 정의

  • 본 연구는 A5052-H32 소재를 사용하여 자동차 공조시스템에 사용되는 커플러(Coupler) 부품의벽두께의 감소를 15% 이내로 만들어 최소 1.3mm 이상의 균일한 제품두께를 구현을 목표로 프로그래시브 금형설계를 하고 각 공정별 성형된 부품의 두께변화를 측정하여 금형설계 시 사용한 방법의 적합성을 고찰하였다. 프로그래시브 다단 드로잉 공정에서 원통형 용기의 벽 두께 감소를 최소화할 수있는 여러 가지 방법을 적용하여 실험을 실시한 후 제품의 벽 두께를 측정, 고찰한 결과 다음과 같은 결론을 얻을 수 있었다.
  • 본 연구에서는 알루미늄 소재의 다단 드로잉 제품을 적용하여 다단계 딥 드로잉 공정설계의 절차확립 및 대량생산을 고려한 딥 드로잉 공정 최적화를 목적으로 공정설계를 하였다.
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질의응답

핵심어 질문 논문에서 추출한 답변
드로잉 공정은 무엇인가? 드로잉 공정은 한 개의 평판을 펀치와 다이(Die)를 사용하여 인장과 압축에 의한 힘으로 이음매 없이 일정한 형상으로 가공할 수 있는 가공법이다. 또한, 대량생산이 가능하고 자동화를 통해 생산성을 높이기에 용이한 성형 가공법이다.
딥 드로잉(Deep drawing) 가공은 무엇인가? 또한, 대량생산이 가능하고 자동화를 통해 생산성을 높이기에 용이한 성형 가공법이다. 그중에서 딥 드로잉(Deep drawing) 가공은 얇은 박판(sheet Matal)을 용접이나 리벳(Rivet)등의 추가 공정 없이 이음매 없는 중공의 용기를 다단계로 나누어 성형하는 소성가공의 한 종류이다.
드로잉 공정의 장점은 무엇인가? 드로잉 공정은 한 개의 평판을 펀치와 다이(Die)를 사용하여 인장과 압축에 의한 힘으로 이음매 없이 일정한 형상으로 가공할 수 있는 가공법이다. 또한, 대량생산이 가능하고 자동화를 통해 생산성을 높이기에 용이한 성형 가공법이다. 그중에서 딥 드로잉(Deep drawing) 가공은 얇은 박판(sheet Matal)을 용접이나 리벳(Rivet)등의 추가 공정 없이 이음매 없는 중공의 용기를 다단계로 나누어 성형하는 소성가공의 한 종류이다.
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참고문헌 (11)

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  2. J. M. Choi, J. H. Kim, "Dimensional Accuracy of Cylindrical Cups in Multi-Stage Drawing ofAluminum Sheet Metal", Transactions of materials processing, Vol.24, No.2, 2015. 

  3. J. M. Lee, J. H. Kim, S. T. Won, "Influence of Process Design Scheme on Product Qualities in Cylindrical Cup Drawing", Trans. Mater. Process., Vol.11, No. 8, pp. 716-723, 2002. 

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  4. C. K. Lee, S. D. Nam, "A Study on the Influence of the Integrated Structure and Independent of the Die Pad on the Products thickness in the Drawing Process", Journal of the Korea safety management & science, Vol. 17, No. 2, pp. 235-240, 2015.5 

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  5. J. W. Yun, S. H. Cho, C. K. Lee, "A study on the factors influencing at corner area material thickness changes of rectangular drawing products", Korea Society of Die & Mold Engineering, Vol.14 No.1, 2020. 

  6. B. S. Lee, O. H. Kim, "A study on the deformation of thickness by drawing process ofupper housing products", Korea Society of Die & Mold Engineering, Vol.13 No.1, 2019. 

  7. C. K. Lee, S. D. Nam, "A Study on the Influence of the Integrated Structure and Independent of the Die Pad on the Products thickness in the Drawing Process", Journal of the Korea safety management & science, Vol. 17, No. 2, pp. 235-240, 2015.5 

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  8. S. H. Kim, 2016, "Illustration Data Book For Die Design", Dae Kwang Book Store, pp. 4-78 

  9. S. H. Kim, 2016, "Illustration Data Book For Die Design", Dae Kwang Book Store, pp. 4-13 

  10. D. H. Kim, 1998, "Experimental Study on Minimizing Wall Thickness Thinning for Deep Drawing of Circular Shells", Trans. Mater. Process., Vol. 7, No. 4, pp. 393-399. 

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