[논문]선박해양구조물의 제품수명주기 내 유지보수 정보 획득을 위한 PEID에 관한 연구

전정익; 이장현; 손금준

doi:10.5574/ksoe.2012.26.5.063

선박해양구조물의 제품수명주기 내 유지보수 정보 획득을 위한 PEID에 관한 연구
Development of PEID for Acquiring Maintenance Information during Product Lifecycle of Marine Vessels 원문보기

韓國海洋工學會誌 = Journal of ocean engineering and technology, v.26 no.5 = no.108, 2012년, pp.63 - 72

전정익 (인하대학교 대학원 조선해양공학과) , 이장현 (인하대학교 조선해양공학과) , 손금준 (인하대학교 대학원 조선해양공학과)

Abstract ▼ AI-Helper

The product lifecycle of a marine vessel can be classified into the design-production, operation-maintenance, and disposal phases. During the operation and maintenance phase, status data should be gathered from the major machinery and instruments installed on the marine vessel in order to perform efficient maintenance work. Although a PLM (product lifecycle management) system can manage the product information during the design and assembly stage, a PLM based on asset management technology is more appropriate for product information management during the operation stage. Product embedded information devices (PEIDs) are suggested for gathering real-time maintenance information during the operation and maintenance lifecycle. A PEID allows PLM to provide the capability of offering active information exchange between the lifecycle management system and equipment. This study designed a PEID to effectively obtain information and interact with a PLM system. It consists of sensors, wireless communication, and a micro-processor, which allow it to accumulate status data on the PLM system. The embedded information device and PLM enable the seamless information flow, tracking, and updating of MRO (maintenance repair and overhaul) information for a product throughout the middle of the product lifecycle.

주제어

AI 본문요약
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문제 정의

- 선박의 엔진 구역 내의 온도 및 선박의 기울기를 측정하기 위한 목적으로 센서를 선택하여 모형을 대상으로 계측 결과를 제시함으로써 가능성을 확인하였다.
앞서 언급한 바와 같이 PEID는 온도, 압력, 진동 등 각 기기의 상태를 대표하는 신호를 감지할 수 있어야 한다. 광센서, 온도센서, 가스센서, 압력센서 등이 있을 수 있으나, 본 연구에서는 예제 개발을 위하여 엔진룸의 경사각 및 온도 계측을 위하여 기울기 센서 및 온도 센서를 채택하였다. 가상 선박의 엔진 구역의 온도 및 기울기를 5초단위로 모니터링 하는 것으로 가정하였다.
본 연구는 MOL 단계에 있는 선박해양제품의 PLM 및 CBM 에 필요한 제품정보 축적과 상태 정보 획득을 위한 방법에 중심을 두고자 한다. 김승현 등(2012)에서 제시한 유지보수 PLM 시스템의 구성요소로서 PEID의 기능 및 구현된 사례를 제시하고자 한다. 이를 통해 선박의 MOL 단계에서 생성되는 유지보수 정보를 획득하고 관리하기 위한 PEID를 프로토타입으로 구현하고, 그 적용 가능성에 대해 검토하고자 한다.
이러한 형태의 PLM 시스템은 폐쇄형(Closed-Loop) PLM으로 정의되고 있다. 따라서 본 연구에서는 Fig. 3에 보인 것과 같이 축적된 제품정보가 제품 개선에 이용될 수 있도록 PEID에 정보 축적의 기능을 추가할 수 있도록 메모리 기능을 갖춘 MCU를 이용하고자 한다.
본 연구의 PEID는 RFID의 정보량을 확장하고 능동적인 센서 제어를 위하여 MCU를 추가하였으며, 통신 방법으로는 Zigbee 및 RFID를 동시에 고려하고자 한다. 또한 MCU가 센서를 직접 제어함으로써 PLM 시스템과 통합될 수 있도록 하고자 한다. 본 연구에서 제시한 PEID와 기존 연구에서 제시한 사례를 비교하면 Table 1과 같이 정리될 수 있다.
따라서 PEID는 각각의 기기 및 장비에 설치되며, PLM 서버와 직접 통신하도록 가정하였다. 또한 모듈의 형태로 각 기기에 부착하고 주요 제품 정보를 PEID에 저장함으로써 폐기 단계에 직접 정보를 활용할 수 있도록 하고자 하였다. PLM의 Data tier는 PEID에서 획득한 실시간 동적 데이터 및 제품의 RAM 정보, 도면 및 3차원 모델과 같은 정적 정보를 포함하며, PEID는 PLM으로부터 정적 정보를 수신함과 동시에, 동적 정보를 송신하는 것으로 가정하였다.
본 연구는 MOL 단계에 있는 선박해양제품의 PLM 및 CBM 에 필요한 제품정보 축적과 상태 정보 획득을 위한 방법에 중심을 두고자 한다. 김승현 등(2012)에서 제시한 유지보수 PLM 시스템의 구성요소로서 PEID의 기능 및 구현된 사례를 제시하고자 한다.
데이터 처리와 계산을 위한 MCU, 무선통신 모듈, 상태 정보 계측을 위한 센서, 센서의 아날로그 값을 디지털 값으로 변환하여 MCU로 전달하는 ADC 모듈로써 PEID을 구성하였다. 본 연구는 우선 선체의 경사각(Trim) 및 엔진 구역의 온도를 계측할 수 있는 경사 센서 및 온도 센서를 선택하여 구현하였다.
본 절에서는 PLM과 PEID의 관계를 정리하고자 한다. Fig.
특히, 상태 추적 및 진단, 예지 기능의 전제조건으로 MOL 단계의 주요 장비의 상태 정보 획득을 위한 PEID 모듈이 필요하다. 이러한 목적으로 상태 정보 획득, 유지 보수 정보 축적 등이 가능한 PEID 모듈을 구현하였다. 이를 위하여 MCU 등을 활용한 능동형 PEID 아키텍처와 구성 요소를 정의하고 프로토타입으로 구현하였다.
김승현 등(2012)에서 제시한 유지보수 PLM 시스템의 구성요소로서 PEID의 기능 및 구현된 사례를 제시하고자 한다. 이를 통해 선박의 MOL 단계에서 생성되는 유지보수 정보를 획득하고 관리하기 위한 PEID를 프로토타입으로 구현하고, 그 적용 가능성에 대해 검토하고자 한다. 특히, 능동적인 기능을 구현하기 위하여 마이크로프로세서(MCU) 및 센서를 직접 결합하고, RFID 및 Zigbee와 같은 무선통신 방법을 동시에 적용함으로써 통신 방법을 다양화시킴과 동시에 데이터 전송량을 확대하고자 한다.

가설 설정

- System Integration Tier: PLM 시스템은 기존의 ERP(Enterprise Resource Planning), CMMS와 상호 연계 관계가 있는 것으로 가정하였다.
PLM 서버는 Fig. 6에 보인 것과 같이 PEID 센서에서 얻어지는 실시간 데이터는 MCU가 변환시킨 후 Zigbee 통신으로 전송받는 것으로 가정하였으며, PLM과 MCU의 쌍방향 통신을 통하여 정적·동적 데이터를 교환할 수 있도록 하였다.
또한 모듈의 형태로 각 기기에 부착하고 주요 제품 정보를 PEID에 저장함으로써 폐기 단계에 직접 정보를 활용할 수 있도록 하고자 하였다. PLM의 Data tier는 PEID에서 획득한 실시간 동적 데이터 및 제품의 RAM 정보, 도면 및 3차원 모델과 같은 정적 정보를 포함하며, PEID는 PLM으로부터 정적 정보를 수신함과 동시에, 동적 정보를 송신하는 것으로 가정하였다. 또한 Decision support는 정적·동적 정보를 이용하여 제품의 유지보수와 폐기·재활용의 의사결정에 필요한 계획 기능을 의미하며, CBM에 근거한 예지 보수 및 재활용 판단 기능으로 가정하였다.
광센서, 온도센서, 가스센서, 압력센서 등이 있을 수 있으나, 본 연구에서는 예제 개발을 위하여 엔진룸의 경사각 및 온도 계측을 위하여 기울기 센서 및 온도 센서를 채택하였다. 가상 선박의 엔진 구역의 온도 및 기울기를 5초단위로 모니터링 하는 것으로 가정하였다. 기울기를 계측한 후 수평을 유지할 수 있도록 평형수(Ballasting water) 펌프의 작동을 제어하도록 구상하였다.
특히, 고장·예지 판단을 위한 시스템의 구현을 위해서는 각 기기별로 상태 정보의 실시간 파악을 위한 방안이 필요하다. 따라서 PEID는 각각의 기기 및 장비에 설치되며, PLM 서버와 직접 통신하도록 가정하였다. 또한 모듈의 형태로 각 기기에 부착하고 주요 제품 정보를 PEID에 저장함으로써 폐기 단계에 직접 정보를 활용할 수 있도록 하고자 하였다.
또한 Decision support는 정적·동적 정보를 이용하여 제품의 유지보수와 폐기·재활용의 의사결정에 필요한 계획 기능을 의미하며, CBM에 근거한 예지 보수 및 재활용 판단 기능으로 가정하였다.
4), Wifi 등의 무선통신 방법이 가능하다. 또한 일반적으로 데이터 처리기는 응용 프로그램 또는 MCU를 통하여 수행하지만, 본 연구에서는 우선 데이터 처리기는 PLM 서버에 적용하는 것으로 가정하였다.
엔진 구역의 온도 안전성 판단 조건은 DnV 엔진 구역 기술문서(DnV, 2000)에서 제시한 것을 참고하여 60도가 넘는 시간이 20분 이상 반복될 경우 위험한 것으로 가정하였다. 본 연구에서는 안전성 판단 기준을 단순하게 특정 온도와 지속 시간으로 지정하였으나, 이러한 진단 및 안전성 판단을 위해서는 상태 진단(Diagnostics) 기법, 판단 및 예지(Prognostics) 등을 포함한 CBM 기법을 구현하고 이를 PEID의 MCU에 내재시키거나, PLM 서버에서 운영되도록 하여야 할 것이다.

제안 방법

- PEID는 MCU, 센서, ADC 등으로 구성하여 독립된 모듈의 형태로 제작하였다.
- PEID와 태블릿 컴퓨터에 설치된 PLM 시스템이 Zigbee 통신을 통하여 센서 정보 및 제품 정보를 상호간 송수신 할 수 있도록 예제를 구현하였다.
- RFID의 전원 유지 및 인식 거리를 보완한 Zigbee 통신을 이용한 데이터 전송 방법을 구현하였다.
- Zigbee 통신을 이용하여 PLM 서버와 PEID가 쌍방향으로 센서 정보 및 제품 정보를 축적·교환할 수 있도록 하였다.
(2009)은 IDU 개체가 삽입된 제품을 ‘Intelligent Product’라고 정의하고 RFID 통신방법을 지원하는 CSI와 진단 및 원격 모니터링을 위한 Service enabler를 통합 모델의 구성 요소로 제시하였다. IDU는 수명주기정보를 획득하기 위한 센서와 제어기, 메모리 및 데이터 통신 인터페이스를 가진 모듈로 개발하였으며, Service enabler는 CSI를 통하여 수명주기 정보를 획득하고 분석할 수 있도록 하였다. 또한 제품수명주기 정보를 제품 생산 시 정의되는 정적 데이터와 제품이 유통된 뒤부터 얻어지는 동적 데이터로 구별하였다.
앞서 정의한 각 구성 요소를 고려한 전체 통합 시스템은 Fig 14에 설명하였다. MCU를 이용한 개발 환경은 TinyOS(김진태와 권영미, 2006) 또는 윈도우즈 계열 운영체계 등이 있으나, 본 연구에서는 개발 환경이 용이한 윈도우즈 환경의 Visual C 6.0 MFC를 사용하였다. 계측 및 이동성을 고려하여 태블릿 컴퓨터에 Zigbee 통신모듈을 추가하여 PEID와 직접 통신하도록 하였다.
따라서 본 연구의 PEID는 MCU, 무선통신장치(Wireless communication unit), 그리고 특정 데이터값을 얻기 위한 센서가 결합된 능동형 모듈로 설계하였다. MCU의 데이터 변환 및 전송 기능을 통하여 제품의 현 상태를 PLM 서버의 값과 동기화시킬수 있도록 하였다. 또한, 각 제품의 ID는 MCU의 메모리뿐만 아니라 RFID로부터 얻어 올 수 있도록 하기 위하여 RFID 태그를 동시에 사용하였다.
0 MFC를 사용하였다. 계측 및 이동성을 고려하여 태블릿 컴퓨터에 Zigbee 통신모듈을 추가하여 PEID와 직접 통신하도록 하였다. 사용된 Zigbee 통신의 데이터 전송량은 250kbps이며, 실수형 신호의 획득 빈도(Sampling ratio)는 1.
진동, 균열 등과 같은 신호 특성에 따라 진단 및 예지 방법을 적절하게 적용하여야 한다. 그러나 본 연구에서는 우선 단순하게 적용이 가능한 임계값 기준의 판단 방법만을 고려하여 value type 신호인 온도 정보를 예제로 다루었다. 또한, 센서에서 계측한 값은 MCU의 아날로그디지털변환기(ADC)를 통하여 디지털 신호로 변환하도록 하였다.
가상 선박의 엔진 구역의 온도 및 기울기를 5초단위로 모니터링 하는 것으로 가정하였다. 기울기를 계측한 후 수평을 유지할 수 있도록 평형수(Ballasting water) 펌프의 작동을 제어하도록 구상하였다.
PEID를 이루는 요소는 크게 4개로 구성하였다. 데이터 처리와 계산을 위한 MCU, 무선통신 모듈, 상태 정보 계측을 위한 센서, 센서의 아날로그 값을 디지털 값으로 변환하여 MCU로 전달하는 ADC 모듈로써 PEID을 구성하였다. 본 연구는 우선 선체의 경사각(Trim) 및 엔진 구역의 온도를 계측할 수 있는 경사 센서 및 온도 센서를 선택하여 구현하였다.
따라서 본 연구의 PEID는 MCU, 무선통신장치(Wireless communication unit), 그리고 특정 데이터값을 얻기 위한 센서가 결합된 능동형 모듈로 설계하였다. MCU의 데이터 변환 및 전송 기능을 통하여 제품의 현 상태를 PLM 서버의 값과 동기화시킬수 있도록 하였다.
IDU는 수명주기정보를 획득하기 위한 센서와 제어기, 메모리 및 데이터 통신 인터페이스를 가진 모듈로 개발하였으며, Service enabler는 CSI를 통하여 수명주기 정보를 획득하고 분석할 수 있도록 하였다. 또한 제품수명주기 정보를 제품 생산 시 정의되는 정적 데이터와 제품이 유통된 뒤부터 얻어지는 동적 데이터로 구별하였다. 다만, 각 제품을 자동으로 인식하기 위한 기능과 정보 분석에 필요한 판단 기능이 추가되어야 하는 점을 언급하였다.
앞서 설명한 바와 같이 이동 가능한 윈도우즈 기반의 Tablet PC를 서버가 PEID와 통신함으로써 계측한 정보를 보인 화면이다. 또한, PEID의 MCU 메모리 기능을 이용하여, PLM에서 관리하는 부품의 신뢰성 정보(예, 평균고장시간), 정기 점검 일정 등을 저장할 수 있도록 하였다.
MCU의 데이터 변환 및 전송 기능을 통하여 제품의 현 상태를 PLM 서버의 값과 동기화시킬수 있도록 하였다. 또한, 각 제품의 ID는 MCU의 메모리뿐만 아니라 RFID로부터 얻어 올 수 있도록 하기 위하여 RFID 태그를 동시에 사용하였다. Fig.
그러나 본 연구에서는 우선 단순하게 적용이 가능한 임계값 기준의 판단 방법만을 고려하여 value type 신호인 온도 정보를 예제로 다루었다. 또한, 센서에서 계측한 값은 MCU의 아날로그디지털변환기(ADC)를 통하여 디지털 신호로 변환하도록 하였다.
RFID는 확장성 및 경제성 측면에서 장점을 가지고 있으나, 인식 거리가 짧고, 오류의 가능성, 정보 저장량이 작은 단점이 있다. 본 연구의 PEID는 RFID의 정보량을 확장하고 능동적인 센서 제어를 위하여 MCU를 추가하였으며, 통신 방법으로는 Zigbee 및 RFID를 동시에 고려하고자 한다. 또한 MCU가 센서를 직접 제어함으로써 PLM 시스템과 통합될 수 있도록 하고자 한다.
9는 온도 센서와 MCU가 연결된 모습을 보인 것이다. 온도센서는 ATTINY 85 MCU와 병합한 SHT11을 사용하였으며, MCU는 직렬(Serial) 통신의 일종인 UART 통신을 통해서 센서의 온도 값을 전송받을수 있게 설정하였다. 온도센서는 500ms마다 계측 정보를 MCU에 전송하도록 하였다.
, 2007). 이 연구는 RFID와 센서를 결합한 PEID를 통해 제품 정보를 획득하고 PDKM의 제품 정보 축적, 유지 보수 및 재활용 의사 결정을 지원하는 DSS를 포함하고 있다(Park et al., 2005). PROMISE는 RFID 통신과 센서를 결합한 PEID 개념을 구현한 것으로 중요한 의미를 갖는다(Jun et al.
이러한 목적으로 상태 정보 획득, 유지 보수 정보 축적 등이 가능한 PEID 모듈을 구현하였다. 이를 위하여 MCU 등을 활용한 능동형 PEID 아키텍처와 구성 요소를 정의하고 프로토타입으로 구현하였다. 이를 요약하면 다음과 같다.
본 연구는 이러한 특성을 감안하여 PEID와 PLM 서버와 통신 방법으로는 Zigbee를 이용하였다. 제안된 통신 방법은 먼저 RFID를 이용하여 기기의 고유 식별자를 인식하거나, MCU의 주 메모리에 저장된 기기의 고유 식별자를 조회하는 방법으로 PLM의 정보 수집을 시작하며, RFID는 근거리에 있는 정보를 수집 또는 수정할 수 있는 보완적인 모듈로만 이용하였다. PEID에서 보내는 실시간 정보 값을 수신 받는 PLM 서버는 실시간 데이터 값 축적, 축적시간에 따른 정기적인 정비 목록 산출, 신호의 이상 유무 판단정보를 통한 고장 진단이 가능하도록 하였다.
이를 통해 선박의 MOL 단계에서 생성되는 유지보수 정보를 획득하고 관리하기 위한 PEID를 프로토타입으로 구현하고, 그 적용 가능성에 대해 검토하고자 한다. 특히, 능동적인 기능을 구현하기 위하여 마이크로프로세서(MCU) 및 센서를 직접 결합하고, RFID 및 Zigbee와 같은 무선통신 방법을 동시에 적용함으로써 통신 방법을 다양화시킴과 동시에 데이터 전송량을 확대하고자 한다.
13은 PEID 모듈을 실제 구성을 보인 것이다. 특히, 온도 모니터링용 PEID는 자체 LED를 통하여 온도가 30도 이하일 때는 노란색, 30도 이상일 때는 붉은색이 표시되도록 하였으며, LCD에서는 실시간 온도 값이 출력되도록 구성하였다.

대상 데이터

이 센서는 집적회로가 내장된 전자식 액체 충전방식으로 설계되어 정밀도를 가지고 있으며, 장시간 사용해도 안정된 특성을 가지고 있다. 제품의 크기가 소형이고, 자체 브래킷이 설치되어 X축 또는 Y축으로의 설치가 용이하며 본 개발품에서는 X축을 사용하였다. ADC 비율 1:32로 정했으며 변환시간을 26µsec로 하였다.

이론/모형

PEID에서 보내는 실시간 정보 값을 수신 받는 PLM 서버는 실시간 데이터 값 축적, 축적시간에 따른 정기적인 정비 목록 산출, 신호의 이상 유무 판단정보를 통한 고장 진단이 가능하도록 하였다. RFID의 통신방법은 폴링(Polling) 방법(Kim et al., 2010)을 사용하였으며, 전송 주기는 500ms의 지연(Delay)함수를 이용하여 지정하였다. 폴링 방법은 데이터 링크 방식의 하나이며 송신요구가 없으면 종료코드를 되돌리고 송신데이터가 있으면 정해진 전송형식으로 데이터를 송신하는 특징을 가지고 있다.
본 연구는 이러한 특성을 감안하여 PEID와 PLM 서버와 통신 방법으로는 Zigbee를 이용하였다. 제안된 통신 방법은 먼저 RFID를 이용하여 기기의 고유 식별자를 인식하거나, MCU의 주 메모리에 저장된 기기의 고유 식별자를 조회하는 방법으로 PLM의 정보 수집을 시작하며, RFID는 근거리에 있는 정보를 수집 또는 수정할 수 있는 보완적인 모듈로만 이용하였다.

후속연구

본 연구에서는 안전성 판단 기준을 단순하게 특정 온도와 지속 시간으로 지정하였으나, 이러한 진단 및 안전성 판단을 위해서는 상태 진단(Diagnostics) 기법, 판단 및 예지(Prognostics) 등을 포함한 CBM 기법을 구현하고 이를 PEID의 MCU에 내재시키거나, PLM 서버에서 운영되도록 하여야 할 것이다. CBM 기법을 구현하기 위해서는 각 기기의 고장 특성 및 신호의 특징에 따라서 적용 방법을 선택하여야 하며, 이를 위해서는 EFDIA, ARMA, FFT, Wavelet, HMM, SOM 등 다양한 방법이 추가적으로 검토되어야 할 것으로 판단된다.
본 연구는 운영 단계에 놓인 선박해양구조물 장비의 실시간 정보를 획득하고 PLM 및 PEID에 유지보수 정보를 축적할 수 있는 가능성을 확인하였으나, 상기에 제시한 바와 같이 진단, 예지 기능 및 PEID 모듈의 대용량 통신, 센서 통합등과 관련된 추가 연구가 필요하다고 사료된다.
엔진 구역의 온도 안전성 판단 조건은 DnV 엔진 구역 기술문서(DnV, 2000)에서 제시한 것을 참고하여 60도가 넘는 시간이 20분 이상 반복될 경우 위험한 것으로 가정하였다. 본 연구에서는 안전성 판단 기준을 단순하게 특정 온도와 지속 시간으로 지정하였으나, 이러한 진단 및 안전성 판단을 위해서는 상태 진단(Diagnostics) 기법, 판단 및 예지(Prognostics) 등을 포함한 CBM 기법을 구현하고 이를 PEID의 MCU에 내재시키거나, PLM 서버에서 운영되도록 하여야 할 것이다. CBM 기법을 구현하기 위해서는 각 기기의 고장 특성 및 신호의 특징에 따라서 적용 방법을 선택하여야 하며, 이를 위해서는 EFDIA, ARMA, FFT, Wavelet, HMM, SOM 등 다양한 방법이 추가적으로 검토되어야 할 것으로 판단된다.
PEID는 제품의 센서를 통한 상태 정보의 획득뿐만 아니라, 수명주기 정보를 모니터링 및 저장할 수 있어야 한다. 즉, 유지 보수 기간 동안 수집된 정보를 활용하여 후속 제품의 개발 시 기존 제품의 오류 제거 및 개선에 활용하여야 한다. 이러한 형태의 PLM 시스템은 폐쇄형(Closed-Loop) PLM으로 정의되고 있다.

질의응답

핵심어	질문	논문에서 추출한 답변
	제품수명주기관리(PLM) 시스템은 어떻게 활용하는 것이 이상적인가?	제품수명주기관리(PLM) 시스템은 제품의 설계, 유지보수, 운영, 폐기단계에 이르는 모든 수명주기 정보를 관리하고 활용하도록 하는 것이 이상적이다(김승현 등, 2010; 이경호, 2004). 그러나 선박해양구조물의 설계․생산 단계와 유지보수․운영․폐기 단계의 절차와 활용하는 정보가 다르기 때문에 설계․생산 단계인 초기수명단계(BOL: Begin of life)와 유지보수단계(MOL: Middle of life) 및 폐기단계(EOL: End of life)의 PLM시스템은 각각 구별되는 것이 효율적이다.
	MOL 단계의 PLM은 운영 및 사용단계에서 상태 추적 및 진단, 예지 기능이 필요한데 이에 대한 전제 조건은 무엇인가?	MOL 단계의 PLM은 운영 및 사용단계에서 수리이력, 고장이력, 정비이력 등의 정보 관리뿐만 아니라 상태 추적 및 진단, 예지 기능이 필요하다. 특히, 상태 추적 및 진단, 예지 기능의 전제조건으로 MOL 단계의 주요 장비의 상태 정보 획득을 위한 PEID 모듈이 필요하다. 이러한 목적으로 상태 정보 획득, 유지 보수 정보 축적 등이 가능한 PEID 모듈을 구현하였다.
	BOL 단계의 PLM 시스템은 어떤 것을 지원하는가?	그러나 선박해양구조물의 설계․생산 단계와 유지보수․운영․폐기 단계의 절차와 활용하는 정보가 다르기 때문에 설계․생산 단계인 초기수명단계(BOL: Begin of life)와 유지보수단계(MOL: Middle of life) 및 폐기단계(EOL: End of life)의 PLM시스템은 각각 구별되는 것이 효율적이다. BOL 단계의 PLM 시스템은 3D CAD 모델, 자재목록(BOM) 정보, 협업 설계 및 설계 변경관리, 제품 구성 관리 등과 같은 기능을 통해 효율적인 제품 개발을 지원 한다(Kiritsis, 2011). 그러나 선박해양구조물의 MOL 및 EOL 단계 PLM은 부품 신뢰성(RAM) 정보 및 수리 교체 이력 정보, 예방보수(Preventive maintenance), 예지보수(Predictive maintenance), 조건기반 유지보수(CBM), 정기 점검 등과 같은 정보 및 관리 절차를 지원하여야 한다.

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저자의 다른 논문 :

표제어: PCR

동의어: Packet Collision Rate

용어 설명 출처 목록 (6)

용어 설명: PCR은 세균 특이성이 있는 primer를 이용하여 적은 수의 세균이 있을지라도 쉽게 검출할 수 있는 유용한 방법이며, 이를 이용하여 구강 내 치면세균막이나 타액에서 직접 세균을 검출할 수 있게 되었다[8].

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