[논문]식육포장처리업의 HACCP 운용실태 분석

강천근; 홍종해

doi:10.7853/kjvs.2013.36.4.291

Abstract ▼ AI-Helper

The purpose of this study was to determine food safety practices and procedures based on Hazard Analysis Critical Control Point (HACCP) system and to suggest more effective method of HACCP implementation in meat packaging industry in Korea. We used the non-compliance rate of each evaluation item to ...

The purpose of this study was to determine food safety practices and procedures based on Hazard Analysis Critical Control Point (HACCP) system and to suggest more effective method of HACCP implementation in meat packaging industry in Korea. We used the non-compliance rate of each evaluation item to compare the weak points of prerequisite requirements and HACCP. The prerequisite items related to facility, equipment, and tools showed inadequate level of requirements or unsanitary conditions for proper HACCP operation. A lack of understanding of sanitation standard operation procedures was identified as a fundamental barrier to HACCP implementation. High rate of non-compliance in HACCP items compared to prerequisite requirements signify that small businesses have potential difficulties of applying HACCP due to lack of technical expertise, financial resources for prerequisite requirements, and available personnel to prepare and operate HACCP plan. Also we suggest to revise and minimize current critical control points (CCPs). Time-temperature control of cold-storage rooms for carcasses and final products could be performed by control points of prerequisite requirements. As the occurrence frequency getting lower, metal detector should be replaced by intensified training of sanitary handling and safety procedure. This will be more effective and preventive measures against physical contaminants including metal particles. In conclusion, control point of prerequisite requirement may replace CCP in the plant with simple processing line and no heating process such as meat packaging industry.

주제어

AI 본문요약
AI-Helper

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문제 정의

그러나 원료육 입고 단계를 CCP로 설정하여 관리하기에는 적절한 한계기준 설정이 어려울 것으로 판단된다. 따라서 운송차량의 세척 및 소독관리와 지육의 상차 및 하차시 종업원의 위생적인 지육 취급 여부를 선행요건 관리항목으로 강화하여 반드시 원료육 입고 현장에서 입고검사를 강화하는 방법을 제안하고자 한다.
식육포장처리장은 도축공정에서 생산된 지육을 발골 및 정형하여 원료육을 생산하는 장소로, 축산물 유통구조에서 볼 때 안전성 확보에 직접적인 영향을 미치는 업종이다. 본 연구는 식육포장처리장을 대상으로 HACCP 운용 평가에서 지적되는 세부 내용과 위해요소 분석 내용을 분석하여 개선할 부분을 파악함으로써 HACCP 운영의 실효성을 높이기 위한 제안을 하고자 한다.

제안 방법

식육포장처리업의 HACCP 운용실태 평가자료는 국립수의과학검역원의 연구결과보고서 ‘HACCP 운영 및 평가의 효율성 제고를 위한 연구(홍, 2010)와 축산물위해요소중점관리기준원에서 수행한 HACCP 지정심사 보고서(축산물위해요소중점관리기준원, 2012)를 활용하여 비교하였다. Critical control point (CCP) 설정을 위한 위해요소 분석 자료는 식육포장처리업 HACCP 적용 매뉴얼(국립수의과학검역원, 2010)과 USDA/FSIS generic HACCP model (USDA/FSIS, 1999)을 비교하였다.
본 연구에서는 식육포장 처리업의 HACCP 운용실태 평가에서 지적된 내용을 관리 분야별로 구분하여 ‘지적업소 비율’을 산출하고 2007∼2009년과 2010∼2012년을 비교하였다. 또한, HACCP 운용의 취약 부분을 세부적으로 파악하기 위하여 평가항목별 지적업소 비율이 평균보다 높은 지적사항을 세부적으로 정리하였다. 지적업소 비율의 산출은 평가항목별 불일치로 지적된 업소를 합산하고 이를 해당 연도 평가업소수로 나누어 백분율로 표시하였다.
따라서 지적업소 비율은 평가항목별 준수사항에 대한 불일치 비율을 의미한다. 또한, 식육포장처리업 작업공정의 현행 CCP를 재검 토하여 조정하고, HACCP의 탄력적인 적용근거를 제시하여 현재의 HACCP 운용을 보다 단순화하는 방안을 모색하였다.
본 연구에서는 식육포장 처리업의 HACCP 운용실태 평가에서 지적된 내용을 관리 분야별로 구분하여 ‘지적업소 비율’을 산출하고 2007∼2009년과 2010∼2012년을 비교하였다.
식육포장처리업의 HACCP 운용실태 평가자료는 국립수의과학검역원의 연구결과보고서 ‘HACCP 운영 및 평가의 효율성 제고를 위한 연구(홍, 2010)와 축산물위해요소중점관리기준원에서 수행한 HACCP 지정심사 보고서(축산물위해요소중점관리기준원, 2012)를 활용하여 비교하였다.
지적업소 비율의 산출은 평가항목별 불일치로 지적된 업소를 합산하고 이를 해당 연도 평가업소수로 나누어 백분율로 표시하였다. 평가분야별 지적업소 비율은 각 평가항목에서 지적된 업소를 합산하고 평가분야별 평가항목수가 다르므로 평가항목수로 나누어 평가항목당 평균치로 산출하였다. 따라서 지적업소 비율은 평가항목별 준수사항에 대한 불일치 비율을 의미한다.

성능/효과

HACCP 관리 분야에서 가장 지적업소 비율이 높은 ‘제조공정과 평면도의 불일치’ 44.7% 와 ‘위해요소 분석 미흡’ 35.7%는 HACCP 인증을 받기 위한 준비단계에서 가장 준비가 미흡한 부분이었다.
그러나 선행요건 분야에서는 ‘보관 및 운반관리’의 지적 비율이 가장 높았고, HACCP의 핵심인 HACCP 관리 분야의 지적업소 비율은 17.2%로 선행요건 분야의 지적업소 비율 7.3% 보다 높은 것으로 나타났다.
더 큰 덩어리로 발골 및 정육하는 식육포장처리장에서는 목심, 후지 및 전지에 따라서 검출능력에 차이를 보이므로 금속검출기의 가격 대비 신뢰도는 낮다고 하겠다. 따라서 CCP로 통제하기 보다는 현장 종업원의 위생작업수칙 교육훈련을 실질적으로 강화하는 것이 더 효과적이라고 판단된다. 업체의 생산량 및 경영 능력에 따라서 보다 검출력이 좋은 X-ray 탐지기와 같은 시설을 설치하여 금속검출 공정을 CCP로 설정할 수는 있겠지만 모든 작업장에 획일적으로 금속검출기를 CCP로 설정할 필요는 없다고 판단된다.
이와 같이 멸균 및 살균처리가 없고 단순한 공정에 해당되는 식육포장처리장에서는 CCP를 설정하지 않고도 선행요건의 요구조건 관리만으로도 안전한 축산물 생산이 가능하다. 선행요건 관리 강화 혹은 탄력적이고 단순화된 HACCP-based system 적용으로 업체의 부담을 줄이면서 안전성 관리의 효과를 얻을 수 있다고 판단된다. 정부 정책으로 지속해서 추진하고 있는 HACCP 적용 확대를 위해서는 업종에 맞는 또한, 규모에 맞는 탄력적인 HACCP 모델이 개발되고 보급되어야 하겠다.
고시 개정으로 평가항목에 일부 변화가 있었으나 전반적인 틀은 달라지지 않아 관리분야별 운용수준 비교가 가능하였다. 선행요건 분야의 지적업소 비율은 12.3%에서 7.3%로 HACCP 관리 분야의 지적업소 비율은 21.5%에서 17.2%로 감소하여 HACCP 도입을 처음 시작하는 식육포장처리장의 전반적인 HACCP 준비 및 운용상태는 전보다 향상된 것으로 나타났다. 그러나 선행요건 분야에서는 ‘보관 및 운반관리’의 지적 비율이 가장 높았고, HACCP의 핵심인 HACCP 관리 분야의 지적업소 비율은 17.

후속연구

HACCP 현장평가에서 도출되는 지적사항은 해당 업종의 HACCP 운용실태를 평가하여 안전관리의 취약부분을 파악하는데 중요한 정보를 제공하므로, 업종별 빈번한 지적내용을 업체에 알리고 또한, 교육훈련 자료로 활용한다면 HACCP 운용의 효율성 제고에 도움이 된다. 선행요건의 지적내용 중에서 건물의 구조 및 시설설비와 관련된 지적내용은 업체의 HACCP 준비가 미흡한 상태에서 서둘러 평가를 받기 때문이므로, 정규심사 이전에 예비심사 단계를 거치도록 할 필요가 있다.

질의응답

핵심어	질문	논문에서 추출한 답변
	정부가 HACCP 7원칙 관리보다는 선행요건 준비와 개선에 큰 비중을 두는 이유는 무엇인가?	그동안 정부는 HACCP 원칙에 충실한 현장적용을 추진하였으나, 핵심인 7원칙 관리에 집중하기 보다는 선행요건 준비와 개선에 더 큰 비중을 두어왔다. 이는 선행요건에 해당하는 작업환경이 열악한 상태에서 시작한데 원인이 있지만, 근본적으로는 국내 실정에 적합한 HACCP 모델개발과 운용전략이 미흡한데 원인이 있다고 하겠다.
	축산업계에 HACCP 모델을 획일적으로 적용하기에 한계가 있는 이유는?	축산업계의 약 95%가 종업원 9명 이하인 소규모의 영세한 업체이어서(국가통계포털, 2010), HACCP 도입 및 운용에 요구되는 시설투자 및 인적자원 확보가 어렵기 때문이다. 특히 축산업계는 생산, 도축, 가공, 유통, 판매의 업종이 다양하고 규모에서도 업종별 차이가 있어 대규모 식품가공공정을 대상으로 개발된 현행 HACCP 모델의 획일적인 적용에는 한계가 있다. 그동안 정부는 HACCP 원칙에 충실한 현장적용을 추진하였으나, 핵심인 7원칙 관리에 집중하기 보다는 선행요건 준비와 개선에 더 큰 비중을 두어왔다.
	정부의 HACCP 확대정책에 식품업계의 영세성이 걸림돌이 되는 이유는?	그러나 정부의 HACCP 확대정책에 가장 큰 걸림돌의 하나로 식품업계의 영세성이 지적된다. 축산업계의 약 95%가 종업원 9명 이하인 소규모의 영세한 업체이어서(국가통계포털, 2010), HACCP 도입 및 운용에 요구되는 시설투자 및 인적자원 확보가 어렵기 때문이다. 특히 축산업계는 생산, 도축, 가공, 유통, 판매의 업종이 다양하고 규모에서도 업종별 차이가 있어 대규모 식품가공공정을 대상으로 개발된 현행 HACCP 모델의 획일적인 적용에는 한계가 있다.

참고문헌 (15)

관계부처합동. 2013. 먹을거리 관리로 식품안전 강국 구현-범 정부 중장기 5개년 계획. 2013. 5. 8. http://www.mfds.go.kr/index.do?mid55&seq20343.
국가통계포털. 2010. 전국사업체조사기준자료 2010.
국립수의과학검역원. 2010. 식육포장처리업 HACCP 적용 매뉴얼. 2010. 12.
축산물위해요소중점관리기준원. 2012. HACCP 지정심사보고서(2010-2012).
홍종해. 2010. HACCP 운영 및 평가의 효율성 제고를 위한 연구. 국립수의과학검역원 연구결과보고서. 11-1541002-000171-01.
Codex Alimentarius Commission. 2003. Recommended International Code of Practice-General Principles of Food Hygiene. Annex on Hazard Analysis and Critical Control Point (HACCP) System and Guidelines for its Application. CAC/RCP 1-1969, Rev. 4-2003. http://www.mhlw.go.jp/ english/topics/importedfoods/guideline/dl/05.pdf.
European Commission. 2005. Guidance document-Implementation of procedures based on the HACCP principles, and facilitation of the implementation of the HACCP principles in certain food businesses. http://ec.europa.eu/food/food/ biosafety/hygienelegislation/guidance_doc_haccp_en.pdf
European Commission. 2009. Commission staff working document on the implementation of Commission Recommendation of 6 May 2003 concerning the definition of micro, small and medium-sized enterprises. Brussels, 7.10.2009, SEC (2009) 1350 final. http://ec.europa.eu/enterprise/policies/ sme/files/sme_definition/sme_report_2009_en.pdf
FAO/WHO. 2006. FAO/WHO guidance to governments on the application of HACCP in small and/or less-developed food businesses. http://www.fao.org/docrep/009/a0799e/a0799e00.HTM.
Gill CO, Jones T. 1995. The presence of Aeromonas, Listeria and Yersinia in carcass processing equipment at two pig slaughtering plants. Food Microbiol 12: 135-141.

상세보기
Hong CH, Jung JH. 2010. Tracing contamination sources of Listeria monocytogenes in Korean pork cutting plants via serotyping and PFGE genotyping. Korean J Vet Publ Hlth 34: 69-74.
Hong CH, Kang CK. 2012. Suggestions for better HACCP system operation in butcher shops. Korean J Vet Serv 35:321-325.

원문보기 상세보기
Kim HJ, Hahn TW, Juong JH, Bahk GJ, Hong CH. 2009. Evaluation of biological Critical Control Points using Escherichia coli genotyping. Korean J Food Sci 29:695-701.

원문보기 상세보기
Nesbakken T, Kapperudb G, Caugant DA. 1996. Pathways of Listeria monocytogenes contamination in the meat processing industry. Int J Food Microbiol 31: 161-171.

상세보기
USDA/FSIS. 1999. Generic HACCP Model for Raw, Ground Meat and Poultry Products. United States Department of Agriculture, Food Safety and Inspection Service, September 1999. 27-33.

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