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문제 정의
- 따라서 본 연구는 식이섬유 함량이 높은 고아미 2호의 식감 향상을 위하여 압출성형공정으로 후레이크를 제조한 다음 후레이크의 품질특성을 조사하였으며 이를 통해 고아미 2호의 식품소재로서의 활용을 모색하고자 하였다.
가설 설정
- 3)Yellowness.
제안 방법
- 총 소요 시간은 20분이었으며 시료의 분산을 증가시키기 위하여 10초간 960 rpm으로 페달을 회전시킨 후 160rpm에서 점도를 측정하였다(8). Fig. 2의 페이스트 점도곡선으로부터 최고점도(peak viscosity, PV), 최저점도(trough viscosity, TV), 최종점도(final viscosity, FV), 구조 파괴점도 (breakdown viscosity, BV)와 회복점도(setback viscosity,SV) 등의 페이스트점도 지표를 각각 계산하였다.
- 계량컵에 탈지한 후레이크 시료 5g을 넣고 측정한 질량만큼의 차조를 위의 방법과 동일하게 떨어뜨리고 계량컵의 높이와 일치하게 한 다음 질량을 측정하였다. 후레이크의 체적밀도는 식(4) 을 이용하여 계산하였다.
- 고식이섬유 쌀인 고아미 2호의 식품소재로서의 활용을 모색하 고자 압출성형공정으로 고아미 후레이크를 제조한 다음 후레이 크의 효소저항전분(RS) 함량, 페이스트 점도, 수분용해지수와 수 분흡착지수, 체적밀도, 색도, 압착강도, 조직감 유지시간 등 품질 특성을 조사하였다. 압출성형 공정조건은 배럴온도 90, 110, 130°C 그리고, 수분함량 50, 55%이었다.
- 고아미 후레이크의 압착강도는 후레이크 3 g을 직경 23 mm, 높이 70mm의 원통형 용기에 넣고 레오메타(Sun Rheometer Com- pac-100, Sun Sci. Co., Japan)를 이용하여 probe가 시료 높이의50%까지 진입하는데 걸리는 힘-거리곡선의 최대피크로부터 경도 (hardness)를 계산하였다. 이때 사용된 probe typee No.
- 고아미 후레이크의 제조는 Choi 등(6)의 방법을 응용하여 압출성형 고아미 펠릿을 상온에서 약간 건조한 다음 3 cm 크기로 절단한 후 롤 간격이 0.6 mm인 롤밀(Roller mill, Shinpoong Eng., Ltd., Korea) 통과시켜 후레이킹하였다. 제조한 고아미 후레이크를 실온에서 12시간 건조하고 냉장고(3℃)에서 12시간 수분조절(tempering)시킨 후 식용유(Ottogi Co.
- 미리 셀라이트를 넣어 항량시킨 유리여과기(Iwaki 11 G 2, Asahi Techno Glass, Japan)에 시험용액을 넣어 여과하고 잔사는 78% 에탄올, 95% 에탄올, 아세톤의 순으로 각각 15mL씩 2회 씻어준다음 105℃ 열풍건조기(HB-502MP, Han Beak Co., Korea)에서12시간 건조시키고 데시케이터에서 1시간 항량한 후 식(1)에 대입하여 잔사의 무게를 계산하였다. 여기서 계산된 RS 함량은 잔사의 조단백질함량과 조회분함량을 포함하여 계산한 값이다.
- 0mm인 것을 사용하였다. 배럴의 온도조절은 전열기와 냉각수를 사용하여 조절하였다.
- , Australia)를 사용하였다. 시료 3.5 g(14%, w.b.)을알루미늄캔에 넣은 후 25mL의 증류수를 가하고 유리 막대기를 이용하여 1차 교반한 후 페이스트 점도를 측정하였다.
- 압출성형 펠릿과 탈지한 후레이크의 페이스트 점도를 측정하기 위하어 신속점도측정기 (RVA, Rapid Visco Analyser, Newport Scientific Inc., Australia)를 사용하였다. 시료 3.
- 005g을 취하여 비이커에 넣고 MES/TRIS용액 40mL씩을 가한 후 충분히 분산시켰다. 이에 차례로 내열성 a-아밀라제 용액 50㎕(100℃:에서 40분 반응), 프로테아제 용액 100㎕60℃에서 30분 반응), 아밀로글루코시다제 용액 300|山(60℃에서 30분 반응)을 가하고 각각의 온도 에서 충분히 교반시켜 시험용액을 조제하였다.
- , Korea) 통과시켜 후레이킹하였다. 제조한 고아미 후레이크를 실온에서 12시간 건조하고 냉장고(3℃)에서 12시간 수분조절(tempering)시킨 후 식용유(Ottogi Co., Pyeongtaek, Korea)로 180℃에서 30초 동안 fiying하여 실험용 고아미 후레이크를 제조하였다. 고아미 후레이크의 물리적 특성을 측정히기 위하여 아세톤 처리하여 fi'ee oil을 제거한 후 실험에 사용하였다.
- 한 다음 차조의 질량을 측정하였다. 측정한 차조의 질량을 부피로 나누어 차조의 밀도를 계산하였다.
- 탈지한 후레이크의 체적밀도는 종자치환법을 이용하여 250mL 계량컵에 시중에서 구입한 2005년산 차조를 일정한 높이에서 떨어뜨려 가득 채우고 눈금자로 계량컵의 높이와 일치하게 차조를 평평하게 한 다음 차조의 질량을 측정하였다. 측정한 차조의 질량을 부피로 나누어 차조의 밀도를 계산하였다.
대상 데이터
- 본 실험에 사용한 고아미는 전북 고창 군청에서 지원받았으며 고아미의 수분함량은 16.76%이었다. 압출성형 펠릿을 제조하기 위하여 상온에서 고아미를 1시간 수침한 다음 롤밀(roller mill.
- 8em;"> 길어야 RS의 수율이 높다. 본 실험에서 제조된 고 아미 압출성형물은 1회 압출성형한 것으로 RS3의 형성에 필요한 냉각 및 저장시간도 부족한 편이다. 따라서 고아미 1과 같다. 스크루 직경은 2.9cm이며 길이와 직경비(L/D ratio)는 25:1이었고 사출구는 원형으로 직경이 5.0mm인 것을 사용하였다. 배럴의 온도조절은 전열기와 냉각수를 사용하여 조절하였다.
- 압출성형 고아미 펠릿의 제조는 실험용 쌍축 압출성형기(THK31T, Inchen Machinery, Korea)를 사용하였으며 스크루배열은 Fig. 1과 같다. 스크루 직경은 2.
- 고정하였다. 제조된 펠릿은 50℃ 열풍건조기 (HB-502MP, Han Beak Co., Korea)에서 8시간 건조하고 후두믹서(Gold mill 305W, Gold mill Co., Korea)로 분쇄한 후 35 mesh체에 통과시킨 것을 시료로 사용하였다.
이론/모형
- 고아미 후레이크의 조직감 유지시간(bowl li能)은 Lee 등(10)의 방법을 사용하였으며 4℃ 우유에 침지하여 고아미 후레이크의 아삭아삭한 맛이 없어질 때까지 걸리는 시간으로 나타내었다.
성능/효과
- 배럴온도 90。(?에서 130。0로 증가함에 따라 감소하는 경향을 나타내었고 수분함량이 50%에서 55%로 증가함에 따라 증가하는 경향을 나타내었다. 탈지한 후레이크는 배럴온도 90℃, 수분함량 55%에서 수분용해지수는 가장 큰 값을 나타내었고 수분홉착지수는 가장 작은 값을 나타내었다.
- I과 같다. 1시간 수침한 고아미의 최고점도, 최저점도, 최종점도, 구조파괴점도와 회복점도가 고아미 원료에 비해 현저히 증가하였다. 압출성형 펠릿과 탈지한 후레이크의 최고점도, 최저점도, 최종점도, 회복점도는 1시간 수침한 고아미에 비해 감소하는 경향을 나타내었고 구조파괴점도는 현저히 증가히는 경향을 나타내었다.
- 8이었다고 보고하였다. 본 실험에서 고아미 후레이크의 수분 용해지수는 보리 파쇄립 후레이크와 현미 후레이크에 비해 높은 값을 나타내었고 수분흡착지수는 보리 파쇄립 후레이크와는 비슷한 값을 나타내었으나 현미 후레이크보다 낮은 값을 나타내었다.
- 압출성형 펠릿의 수분용해지수는 고아미 원료에 비해 감소하는 경향을 나타내었으며 수분흡착지수는 증가하는 경향을 나타내었다.
- 압출성형 시료의 수분함량이 55%일 때 압출성형 공정변수 배럴 온도가 9(TC에서 130-C로 증가함에 따라 압출성형 펠릿과 탈지한 후레이크의 페이스트 점도지표는 모두 증가히는 경향을 나티-내었다. 수분함량이 50%에서 55%로 증가함에 따라 압출성형 펠릿과 탈지한 후레이크의 최고점도와 구조파괴점도는 배럴온도 90"C, 11이에서는 감소하였고 130。(?에서는 증가하였다.
- 압출성형 공정조건은 배럴온도 90, 110, 130°C 그리고, 수분함량 50, 55%이었다. 압출성형 펠릿과 탈지한 후레 이크의 RS함량은 각각 8.00-8.56%, 6.57-9.53% 범위로 수분함량 이 50%에서 55%로 증가함에 따라 증가하는 경향을 나타내었다. 압출성형 펠릿과 탈지한 후레이크의 최고점도, 최저점도, 최종점 도, 회복점도는 1시간 수침한 고아미에 비해 감소하는 경향을 나 타내었고 구조파괴점도는 현저히 증가하는 경향을 나타내었다.
- 압출성형 펠릿과 탈지한 후레이크의 RS 함량은 압출성형 공정변수 수분함량이 50%에서 55%로 증가함에 따라 증가하는 경향을 나타내었다. 고아밀로오스 옥수수전분으로 압출성형물을 제조히여 pancreatin으로 가수분해 했을 때 같은 온도에서 수분함량이 증가하면 RS 함량이 증가했다는 Kim과 Lee(13)의 결과와 동일한 경향을 보였다.
- 53% 범위로 수분함량 이 50%에서 55%로 증가함에 따라 증가하는 경향을 나타내었다. 압출성형 펠릿과 탈지한 후레이크의 최고점도, 최저점도, 최종점 도, 회복점도는 1시간 수침한 고아미에 비해 감소하는 경향을 나 타내었고 구조파괴점도는 현저히 증가하는 경향을 나타내었다. 탈지한 후레이크의 수분용해지수와 수분흡착지수가 고아미 원료 와 압출성형 펠릿보다 크게 증가하는 경향을 나타내었다.
- 1시간 수침한 고아미의 최고점도, 최저점도, 최종점도, 구조파괴점도와 회복점도가 고아미 원료에 비해 현저히 증가하였다. 압출성형 펠릿과 탈지한 후레이크의 최고점도, 최저점도, 최종점도, 회복점도는 1시간 수침한 고아미에 비해 감소하는 경향을 나타내었고 구조파괴점도는 현저히 증가히는 경향을 나타내었다.
- 고아밀로오스 옥수수전분으로 압출성형물을 제조히여 pancreatin으로 가수분해 했을 때 같은 온도에서 수분함량이 증가하면 RS 함량이 증가했다는 Kim과 Lee(13)의 결과와 동일한 경향을 보였다. 압출성형 펠릿에서 RS 함량은 큰 차이를 나티내지 않았지만 배럴온도 I1O℃, 수분함량 55%일 때 가장 높은 값을 나타내었고 탈지한 후레이크에서는 배럴온도 I3O℃, 수분함량 50%일 때 가장 높은 값을 나타내었다.
- 3과 같다. 압출성형 펠릿의 RS 함량은 8.00-8.56%, 탈지한후레이크의 RS 함량은 6.57~9.53%범위로 고아미 원료의 RS 함량 12.37%보다 감소하였다.
- 압출성형 펠릿의 수분용해지수는 고아미 원료에 비해 감소하는 경향을 나타내었으며 수분흡착지수는 증가하는 경향을 나타내었다.
- Grant。4)는 노화도가 낮을수록 최종점도가 낮게 나타난다고 보고하였고 Chun 등(15)은 고아 미의 페이스트 점도 측정결과 아밀로스 함량과 음의 상관관계를 가지며 호화 중 열, 전단에 대한 저항성과 높은 상관관계를 보이는 구조파괴점도는 매우 낮고 전분의 노화경향을 반영하는 회복 점도가 다소 높아 고아미는 호화는 힘들고 노화는 빠르다고 보고하였다. 이는 고아미의 아밀로오스 함량이 다소 높아 나타난 결과라고 판단되었고 본 실험에서의 고아미 압출성형물의 페이스트 점도 결과와 일치한 결과이며 압출성형을 통해 고아미의 페이스트 점도지표를 조절할 수 있었다.
- 적색 도와 황색도는 배럴온도가 90T에서 13(TC로 증가함에 따라 감소하는 경향을 나타내었고 수분함량이 50%에서 55%로 증가함에 따라 증가하는 경향을 나타내었다.
- 전체적으로 탈지한 후레이크의 수분용해지수와 수분흡착지수가 고아미 원료와 압출성형 펠릿보다 크게 증가하는 경향을 나타내었다. 압출성형 펠릿의 수분용해지수는 고아미 원료에 비해 감소하는 경향을 나타내었으며 수분흡착지수는 증가하는 경향을 나타내었다.
- 최종점도는 압출성형 펠릿과 탈지한 후레이크가 I시간 수침한 고아 미보다 현저히 감소하였다. 최종점도는 일반적으로 겔 형성력과 노화도 등의 지표로 사용된다(8).
- 증가하는 경향을 나타내었다. 탈지한 후레이크는 배럴온도 90℃, 수분함량 55%에서 수분용해지수는 가장 큰 값을 나타내었고 수분홉착지수는 가장 작은 값을 나타내었다.
- 탈지한 후레이크의 색도에서 명도는 배럴온도가 9CTC에서 130℃ 로 증가함에 따라 증가하는 경향을 나타내었고 수분함량이 50% 에서 55%로 증가함에 따라 감소하는 경향을 나타내었다. 적색 도와 황색도는 배럴온도가 90T에서 13(TC로 증가함에 따라 감소하는 경향을 나타내었고 수분함량이 50%에서 55%로 증가함에 따라 증가하는 경향을 나타내었다.
- 전체적으로 탈지한 후레이크의 수분용해지수와 수분흡착지수가 고아미 원료와 압출성형 펠릿보다 크게 증가하는 경향을 나타내었다. 압출성형 펠릿의 수분용해지수는 고아미 원료에 비해 감소하는 경향을 나타내었으며 수분흡착지수는 증가하는 경향을 나타내었다.
- 후레이크의 조직감 유지시간은 12.4시9.4분 범위였으며 배럴 온도 90℃, 수분함량 50%일 때 가장 긴 유지시간을 나타내었고 배럴 온도 90℃, 수분함량 55%일 때 가장 짧은 유지시간을 나타내었다.조직감 유지시간은 수분용해지수의 영향을 가장 많이 받으며 제품의 크기, 모양이나 조직 등의 영향도 크게 받는 것으로 알려져 있다(11).
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