[논문]자동 섬유 적층(AFP)을 활용한 열가소성 복합재의 공정 변수에 따른 기계적 물성 평가

성정원; 최현석; 권보성; 오세운; 이상민; 남영우; 권진회

doi:10.7234/composres.2019.32.5.229

자동 섬유 적층(AFP)을 활용한 열가소성 복합재의 공정 변수에 따른 기계적 물성 평가
Mechanical Properties for Processing Parameters of Thermoplastic Composite Using Automated Fiber Placement 원문보기

Composites research = 복합재료, v.32 no.5, 2019년, pp.229 - 236

성정원 (School of Mechanical and Aerospace Engineering, Gyeongsang National University) , 최현석 (School of Mechanical and Aerospace Engineering, Gyeongsang National University) , 권보성 (School of Mechanical and Aerospace Engineering, Gyeongsang National University) , 오세운 (Korea Aerospace Industries, Ltd.) , 이상민 (Korea Aerospace Industries, Ltd.) , 남영우 (School of Mechanical and Aerospace Engineering, Gyeongsang National University) , 권진회 (School of Mechanical and Aerospace Engineering, Gyeongsang National University)

초록
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본 연구에서는 자동 섬유 적층(AFP) 장비로 제작한 열가소성 복합재에 대하여 추가 공정을 수행한 후 기계적 물성에 미치는 영향을 평가하였다. 제작을 위한 기초 연구로써 AFP의 공정 변수를 통해 열가소성 복합재를 제작하였으며 제작된 열가소성 복합재에 어닐링(Annealing) 및 진공백(Vacuum bag only) 공정을 수행하였다. 추가 공정 후 검증을 위해 결정화도 및 기공률 측정을 수행하였다. 결정화도는 시차 주사 열량 측정법(Differential scanning calorimetry)을 통해 측정하였으며 반 결정 구조인 열가소성 복합재의 공정 조건에 따른 결정화도 변화를 확인하였다. 기공률 측정을 위해 수지 용해를 수행하였으며 현미경 촬영을 통해 기공 분포를 확인하고 수지 용해법을 통해 기공률을 계산하여 공정 조건에 따른 기공률 변화를 관찰하였다. 검증 후 수행한 층간 전단 강도 시험 결과 AFP로 제작한 열가소성 복합재의 경우 결정화도 보다 기공률 값이 기계적 물성에 더 많은 영향을 미쳤다. 또한 진공백 공정을 통해 열가소성 복합재를 녹는점까지 도달시켰으며 진공상태에서 지속적으로 열가소성 복합재 내의 기공을 제거함에 따라 층간 전단 강도가 증가하는 것을 확인하였다.

Abstract ▼ AI-Helper

In this study, the effects of the additional processing parameters on the mechanical properties of thermoplastic composites fabricated with automated fiber placement (AFP) were evaluated. Annealing and vacuum bag only processes were then performed on the manufactured thermoplastic composites, respectively. For verification, the crystallinity was measured by differential scanning calorimetry (DSC), confirming the variation of semi-crystalline thermoplastic composite according to the process conditions. The void content of thermoplastic composites was evaluated by matrix digestion method while microscopic examination confirmed the porosity distribution. The interlaminar shear strength test was conducted for three different process parameters (VBO, annealing, and no treatment). A comparison of the three tested strengths was made, revealing that the porosity value had larger effect on the mechanical properties of the thermoplastic composite compared to the degree of crystallinity. Additionally, when thermoplastic composite melted up, the pores were continuously removed under vacuum process; the removal of the pores resulted in an increase of the interlaminar shear strength.

주제어

표/그림 (11)

그림 Fig. 1. Laminated thermoplastic composite
그림 Fig. 2. Bagging arrangement of VBO processing
표 Table 1. Manufacturing parameter of AFP
그림 Fig. 3. Cross section optical micrographs of thermoplastic composite with different processing parameters
그림 Fig. 4. Void content of each thermoplastic composite calculated by matrix digestion
그림 Fig. 5. DSC data for sample #1
표 Table 2. Crystallinity results of thermoplastic composite
그림 Fig. 6. Crystallinity of each thermoplastic composite calculated by DSC (differential scanning calorimetry)
그림 Fig. 7. Failure mode after interlaminar shear strength test
그림 Fig. 8. Interlaminar shear strength of each thermoplastic com-posite
그림 Fig. 9. Relationship between ILSS and void content for thermo-plastic composite

AI 본문요약
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문제 정의

본 연구는 자동 섬유 적층 장비를 이용한 열가소성 복합재 제작의 기초연구로써 탈 오토클레이브로 우수한 기계적 물성을 확보하기 위해서는 진공백 과정을 통한 고형화가 필요함을 확인하였다. 향후 자동 섬유 적층 장비를 통해 적층되는 몰드(Mold)가 충분한 열을 전달할 경우 추가 공정이 필요 없는 In-situ 열가소성 복합재 제작이 가능할 것으로 예상한다.
본 연구에서는 자동 섬유 적층 장비의 레이저 출력에 의한 적층 온도 및 속도를 변수로 열가소성 복합재를 제작하였다. 또한 제작된 열가소성 복합재에 대하여 어닐링 및 진공백 공정을 추가로 수행한 후 추가 공정이 층간 전단 강도에 미치는 영향을 분석하였으며 비교를 위하여 추가 공정을 수행하지 않은 열가소성 복합재도 함께 제작하였다.

제안 방법

AFP 적층변수 및 추가 공정이 층간 전단 강도에 미치는 영향을 파악하기 위해 층간 전단 강도(Interlaminar shear strength) 시험을 수행하였다. 층간 전단 강도 시험은 수지의 상태가 지배적인 시험으로 수지 내 기공 함량과 결정화도에 크게 의존하며 기공률이 낮을수록, 결정화도가 높을수록 층간 전단 강도는 증가한다.
열가소성 복합재 제작의 경우 CORIOLIS 사가 개발한 다축 제어 자동 섬유 적층 장비를 사용하였다. 각각의 축에 (AS4D-CF/PEKK) 테이프를 장착시킨 후 소프트웨어를 이용한 위치 제어로 원하는 방향으로 테이프를 적층하였다. 적층이 완료된 라미네이트 형태의 열가소성 복합재를 Fig.
낮은 결정화도를 증가시키기 위한 공정으로는 결정화 온도에 열가소성 복합재를 일정시간 노출시키는 어닐링(Annealing) 공정이 있으며, 고형화(Consolidation) 공정으로는 녹는점 이상의 온도와 1기압의 압력으로 고형화 하는 진공백(Vacuum bag only) 공정이 존재한다. 따라서 본 연구에서는 자동 섬유 적층 장비의 적층 온도 및 적층 속도를 달리하여 제작된 3가지 열가소성 복합재에 대해 진공백 및 어닐링 공정을 수행하였다. 또한 각각 변수 조건에 따라 제작된 열가소성 복합재에 대하여 기공률 및 결정화도 분석과 함께 층간 전단 시험을 수행하여 비교 분석하였다.
따라서 본 연구에서는 자동 섬유 적층 장비의 적층 온도 및 적층 속도를 달리하여 제작된 3가지 열가소성 복합재에 대해 진공백 및 어닐링 공정을 수행하였다. 또한 각각 변수 조건에 따라 제작된 열가소성 복합재에 대하여 기공률 및 결정화도 분석과 함께 층간 전단 시험을 수행하여 비교 분석하였다.
92로 지정하였다. 또한 열가소성 수지가 녹는 온도에서 수지가 타지 않는 범위의 온도로 설정하였다. 압력의 경우 적층 과정에서 수지가 밀려 틈이 발생할 수 있음으로 수지가 밀리지 않는 범위 내의 압력을 설정하여 제작하였다.
본 연구에서는 자동 섬유 적층 장비의 레이저 출력에 의한 적층 온도 및 속도를 변수로 열가소성 복합재를 제작하였다. 또한 제작된 열가소성 복합재에 대하여 어닐링 및 진공백 공정을 추가로 수행한 후 추가 공정이 층간 전단 강도에 미치는 영향을 분석하였으며 비교를 위하여 추가 공정을 수행하지 않은 열가소성 복합재도 함께 제작하였다. 시험 결과, AFP로 제작한 열가소성 복합재의 경우 결정화도 보다 기공률 값이 기계적 물성에 더 많은 영향을 미쳤다.
본 연구에서는 자동 적층 장비로 제작된 열가소성 복합재에 대하여 추가 공정을 수행하였다. 비교 및 분석을 위하여 추가 공정을 수행하지 않은 열가소성 복합재를 함께 제작하였으며 본 연구에서는 프리스틴(Pristine)이라 표기하였다.
본 연구에서는 자동 적층 장비로 제작된 열가소성 복합재에 대하여 추가 공정을 수행하였다. 비교 및 분석을 위하여 추가 공정을 수행하지 않은 열가소성 복합재를 함께 제작하였으며 본 연구에서는 프리스틴(Pristine)이라 표기하였다. 추가 공정으로는 1기압의 압력에서 가열 및 냉각과정을 거쳐 고형화를 진행하는 진공백 공정과 결정화 온도에 장시간 노출시켜 결정화도를 증가시키는 어닐링 공정을 진행하였다.
또한 열가소성 수지가 녹는 온도에서 수지가 타지 않는 범위의 온도로 설정하였다. 압력의 경우 적층 과정에서 수지가 밀려 틈이 발생할 수 있음으로 수지가 밀리지 않는 범위 내의 압력을 설정하여 제작하였다.
α의 값은 열가소성 복합재 내 탄소 섬유의 체적비이며, 용해법을 통해 계산된다. 용해 전 전자 비중 측정기를 이용하여 시편의 무게와 밀도를 측정하고 용해 후 무게를 측정하여 섬유 및 수지 체적율을 계산하였다. 각각의 공정에 따라 제작된 복합재에서 3개의 샘플을 시험하였고, 평균 데이터를 최종 결정화도 X_c로 나타내었다.
수지 용해법은 ASTM D792[17]를 참조하여 시편의 밀도를 측정하고 ASTM D3171에 따라 황산 용액을 복합재 시편과 함께 380 ℃로 가열하는 방법이다. 일정 시간 경과 후 수지의 용해 상태를 확인하였으며, 필터와 진공 펌프를 이용하여 증류수(4회)와 아세톤(2회)으로 세척 후 150 ℃ 오븐 내에서 4시간 이상 건조하여 최종 무게를 측정하였다.
각각의 축에 (AS4D-CF/PEKK) 테이프를 장착시킨 후 소프트웨어를 이용한 위치 제어로 원하는 방향으로 테이프를 적층하였다. 적층이 완료된 라미네이트 형태의 열가소성 복합재를 Fig.1에 나타내었으며, 레이저 출력에 의한 적층 온도와 적층 속도를 달리하여 제작하였다. 변수에 따른 제작 조건은 Table 1에 제시하였으며, 2가지의 적층 온도 및 적층 속도에 따라 3개의 열가소성 복합재를 제작하였다.
비교 및 분석을 위하여 추가 공정을 수행하지 않은 열가소성 복합재를 함께 제작하였으며 본 연구에서는 프리스틴(Pristine)이라 표기하였다. 추가 공정으로는 1기압의 압력에서 가열 및 냉각과정을 거쳐 고형화를 진행하는 진공백 공정과 결정화 온도에 장시간 노출시켜 결정화도를 증가시키는 어닐링 공정을 진행하였다.

대상 데이터

층간 전단 강도 시험은 수지의 상태가 지배적인 시험으로 수지 내 기공 함량과 결정화도에 크게 의존하며 기공률이 낮을수록, 결정화도가 높을수록 층간 전단 강도는 증가한다. 본 연구를 위해 제작된 시편의 폭은 공칭 두께의 2.2배인 5 mm, 시편의 길이는 공칭 두께의 6.7배인 15 mm이다. 시험규격은 ASTM D2344[20] 규격을 참조하였으며 시험은 공정별로 7개의 시편이 수행되었다.
본 연구에 사용된 열가소성 복합 재료는 Tencate 사에서 제공하는 탄소 섬유 강화 폴리 에테르-케톤-케톤 (AS4D-CF/ PEKK)이며 테이프의 공칭 두께는 0.14 mm이다. 섬유 면적당 중량(FAW)은 145 g/m²이며, PEKK의 수지 함량은 34%이다.
변수에 따른 제작 조건은 Table 1에 제시하였으며, 2가지의 적층 온도 및 적층 속도에 따라 3개의 열가소성 복합재를 제작하였다. 본 연구에서는 417 ℃의 적층 온도에서 0.04 m/s의 적층 속도로 제작된 열가소성 복합재를 Sample #1로 표기하였다. 마찬가지로 430 ℃의 적층 온도에서 0.
적층 온도 및 적층 속도를 달리하여 제작된 3개의 열가소성 복합재는 최대 400 ℃의 온도에 도달 할 수 있는 오븐에서 어닐링 공정으로 제작되었다. 승온 속도는 분당 10 ℃로 설정하였으며 냉각 속도는 분당 40 ℃로 설정하였다.

이론/모형

복합재 구조물의 기공률 측정 방법은 용해법과 이미지 분석법이 있으며 본 논문에서는 광학 현미경을 통해 이미지를 촬영하였으며 수지 용해법을 통해 기공률을 계산하였다. Fig.
열가소성 방향족 폴리머 복합재의 경우 부분적으로 결정구조를 구성하고 있어 반 결정구조라고 한다. 본 연구에서는 ASTM D3418[19]을 참조하여 시차 주사 열량 측정법 (Differential scanning calorimetry)으로 결정화도를 측정하였다. 시차 주사 열량 측정법은 시료 물질과 기준 물질을 동시에 가열하거나 냉각한 후 열 출입을 통해 얻은 엔탈피를 통하여 결정화도를 측정하는 방법이다.
7배인 15 mm이다. 시험규격은 ASTM D2344[20] 규격을 참조하였으며 시험은 공정별로 7개의 시편이 수행되었다. 층간 전단 강도는 다음의 식 (4)에 따라 계산되었다.
따라서 최종적인 엔탈피의 변화를 열량으로 표현하여 결정화도 및 특성 변화를 확인할 수 있다. 엔탈피 변화 측정은 TA Instruments의 Q2000 장비를 사용하여 수행하였으며, 각각의 열가소성 복합재로부터 추출된 샘플의 중량은 5~10 mg의 범위이다. 상온에서 400 ℃까지 승온속도는 분당 10 ℃의 속도로 설정하였으며, 400 ℃에서 다시 상온까지 냉각속도는 분당 10 ℃의 속도로 설정하였다.
섬유 면적당 중량(FAW)은 145 g/m²이며, PEKK의 수지 함량은 34%이다. 열가소성 복합재 제작의 경우 CORIOLIS 사가 개발한 다축 제어 자동 섬유 적층 장비를 사용하였다. 각각의 축에 (AS4D-CF/PEKK) 테이프를 장착시킨 후 소프트웨어를 이용한 위치 제어로 원하는 방향으로 테이프를 적층하였다.
열가소성 복합재의 기공률은 ASTM D3171[16]을 참조하여 수지 용해법으로 측정하였다. 수지 용해법은 ASTM D792[17]를 참조하여 시편의 밀도를 측정하고 ASTM D3171에 따라 황산 용액을 복합재 시편과 함께 380 ℃로 가열하는 방법이다.

성능/효과

8은 AFP 적층변수 및 공정에 따라 제작된 열가소성 복합재의 층간 전단 강도 시험 결과를 나타내었다. Sample #1에 대하여 프리스틴과 어닐링 및 진공백 공정이 수행된 경우, 강도 값은 각각 18.8, 20.7, 69.4 MPa이며 프리스틴 대비 어닐링 및 진공백 공정이 추가된 복합재의 강도는 각각 10.1, 269% 증가하였다. Sample #2에 대하여 프리스틴과 어닐링 및 진공백 공정이 수행된 경우, 강도값은 각각 19.
1, 269% 증가하였다. Sample #2에 대하여 프리스틴과 어닐링 및 진공백 공정이 수행된 경우, 강도값은 각각 19.7, 21.7, 55.7 MPa이며 프리스틴 대비 어닐링 및 진공백 공정이 추가된 복합재의 강도는 10.2, 183% 증가하였다. Sample #3에 대하여 프리스틴과 어닐링 및 진공백 공정이 수행된 경우, 강도 값은 각각 18.
이는 Sample #2가 Sample #1과 Sample #3보다 기공률이 낮고 결정화도는 높기 때문에 층간 전단 강도가 높은 것으로 판단된다. Sample #2의 어닐링은 Sample #1의 어닐링 보다 층간 전단 강도가 4.8% 높았으며 Sample #3보다 7.4% 높았다. 가장 높은 층간 전단 강도를 획득한 Sample #2는 Sample #1과 Sample #3보다 기공률은 낮았지만, Sample #3보다 결정화도가 낮았다.
4, 152% 증가하였다. Sample #2의 프리스틴은 Sample #1의 프리스틴보다 층간 전단 강도가 4.8% 높았으며 Sample #3 보다 7.7% 높았다. 이는 Sample #2가 Sample #1과 Sample #3보다 기공률이 낮고 결정화도는 높기 때문에 층간 전단 강도가 높은 것으로 판단된다.
시험 결과, AFP로 제작한 열가소성 복합재의 경우 결정화도 보다 기공률 값이 기계적 물성에 더 많은 영향을 미쳤다. 또한 VBO 공정을 추가로 수행할 시 열가소성 복합재가 녹는점까지 도달하였으며 진공펌프를 통해 지속해서 열가소성 복합재 내의 기공을 제거함에 따라 층간 전단 강도가 증가 하는 것을 확인하였다.
또한 기공률과 층간 전단 강도 사이의 관계를 나타낸 Fig.9를 통해 모든 공정 변수로 제작된 열가소성 복합재는 공통으로 기공률이 증가할수록 층간 전단 강도가 하락하는 것을 확인하였다.
또한 제작된 열가소성 복합재에 대하여 어닐링 및 진공백 공정을 추가로 수행한 후 추가 공정이 층간 전단 강도에 미치는 영향을 분석하였으며 비교를 위하여 추가 공정을 수행하지 않은 열가소성 복합재도 함께 제작하였다. 시험 결과, AFP로 제작한 열가소성 복합재의 경우 결정화도 보다 기공률 값이 기계적 물성에 더 많은 영향을 미쳤다. 또한 VBO 공정을 추가로 수행할 시 열가소성 복합재가 녹는점까지 도달하였으며 진공펌프를 통해 지속해서 열가소성 복합재 내의 기공을 제거함에 따라 층간 전단 강도가 증가 하는 것을 확인하였다.
0%이다. 적층 온도 및 속도와 상관없이 프리스틴과 어닐링 공정이 추가된 경우 모두 5.8~6.8% 범위의 기공률 값을 획득하였으며 단면사진을 통해 다수의 기공이 존재하고 층간 접착이 제대로 이루어지지 않았음을 확인할 수 있다. 진공백 공정이 추가된 복합재의 경우 적층 온도 및 속도와 상관없이 0.
이를 통해 결정화도 보다 기공률이 층간 전단 강도에 더 많은 영향을 미치는 것을 확인 할 수 있다. 진공백 공정이 추가된 복합재의 경우 Sample #1과 Sample #2의 경우 Sample #3보다 각각 50.5, 20.8% 높았으며 Sample #1과 Sample #2의 기공률이 Sample #3의 기공률보다 낮기 때문에 얻은 결과로 볼 수 있다. 결정화도의 경우 Sample #3이 Sample #2보다 1.
8% 범위의 기공률 값을 획득하였으며 단면사진을 통해 다수의 기공이 존재하고 층간 접착이 제대로 이루어지지 않았음을 확인할 수 있다. 진공백 공정이 추가된 복합재의 경우 적층 온도 및 속도와 상관없이 0.7~1.1% 범위의 기공률 값을 획득하였으며 단면사진을 통해 기공이 거의 존재하지 않음을 확인할 수 있다. 위와 같이 진공백 공정을 거친 열가소성 복합재의 기공률이 낮은 이유는 진공백 추가 공정에서 진공펌프를 통해 지속적으로 기공을 제거하였기 때문이다.
3% 범위의 결정화도 값을 획득하였다. 하지만 어닐링 및 진공백 공정이 추가된 복합재의 경우, 18~22% 범위 내의 결정화도 값을 획득하였으며 (AS4D-CF/PEKK)소재의 최대 결정화도 25%와 비교하였을 때 결정화가 잘 이루어졌다고 판단한다.

후속연구

본 연구는 자동 섬유 적층 장비를 이용한 열가소성 복합재 제작의 기초연구로써 탈 오토클레이브로 우수한 기계적 물성을 확보하기 위해서는 진공백 과정을 통한 고형화가 필요함을 확인하였다. 향후 자동 섬유 적층 장비를 통해 적층되는 몰드(Mold)가 충분한 열을 전달할 경우 추가 공정이 필요 없는 In-situ 열가소성 복합재 제작이 가능할 것으로 예상한다.

질의응답

핵심어	질문	논문에서 추출한 답변
	탈 오토 클레이브(Out of autoclave) 공정이란 무엇인가?	이러한 이유로 열가소성 복합재 구조물은 자동 섬유 적층 장비를 이용하여 제작되는 경우가 증가하고 있으며 최근에는 경화 작업을 거치지 않고 자동 섬유 적층 장비만으로 구조물을 제작하는 in-situ 공정 연구가 수행되고 있다[4]. 대표적인 탈 오토 클레이브(Out of autoclave) 공정은 자동 섬유 적층 장비를 이용한 공정으로 수작업에 비해 제작 시간이 크게 줄어들고 공정 반복성을 향상할 수 있어 많은 연구가 진행되고 있다[5]. 자동 섬유 적층 장비는 1 cm 내외의 폭으로 형성된 복합재 테이프를 다축제어가 가능한 장치에 장착시켜 원하는 위치와 각도로 정확히 적층한다[6,7].
	열경화성 복합재의 단점은 무엇인가?	열경화성 복합재는 우수한 기계적 특성으로 인해 항공기를 비롯한 각종 구조물에 적용되고 있지만, 장시간의 제작 시간이 소요되고 가공 후 재가공이 불가능하며 그로 인해 재활용되지 않아 친환경적이지 못한 단점이 있다[1]. 이러한 단점으로 인해서 최근 열가소성 복합재에 대한 연구가 활발하게 진행되고 있다.
	본 연구에서 열가소성 복합재에 대한 어닐링 및 진공백 공정을 추가 여부 차이는 무엇인가?	또한 제작된 열가소성 복합재에 대하여 어닐링 및 진공백 공정을 추가로 수행한 후 추가 공정이 층간 전단 강도에 미치는 영향을 분석하였으며 비교를 위하여 추가 공정을 수행하지 않은 열가소성 복합재도 함께 제작하였다. 시험 결과, AFP로 제작한 열가소성 복합재의 경우 결정화도보다 기공률 값이 기계적 물성에 더 많은 영향을 미쳤다. 또한 VBO 공정을 추가로 수행할 시 열가소성 복합재가 녹는 점까지 도달하였으며 진공펌프를 통해 지속해서 열가소성복합재 내의 기공을 제거함에 따라 층간 전단 강도가 증가하는 것을 확인하였다.

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ASTM D2344. Standard Test Method for Short-Beam Strength of Polymer Matrix Composite Materials and Their Laminates.

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표제어: PCR

동의어: Packet Collision Rate

용어 설명 출처 목록 (6)

용어 설명: PCR은 세균 특이성이 있는 primer를 이용하여 적은 수의 세균이 있을지라도 쉽게 검출할 수 있는 유용한 방법이며, 이를 이용하여 구강 내 치면세균막이나 타액에서 직접 세균을 검출할 수 있게 되었다[8].

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