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문제 정의
- (1994)은 차체공장과 도장공장을 설계할 때, 공장의 설계부터 운영에 이르는 단계를 4단계로 구분하였고, 검토항목을 4가지로 분류하여 16가지 조합에 대해 세부적인 검토항목들을 제시한 바가 있다. 그리고 각 항목에 대해 시뮬레이션을 어떻게 이용할지에 대하여 언급하였다. Kim and Kim(1999)은 국내 D 자동차 도장의 도장공정을 대상으로 현재의 생산 대수를 증가시키기 위하여 설비의 변경 없이 어떻게 접근하면 되는 지에 대한 사례연구를 시뮬레이션을 이용하여 수행한 바 있다.
- 본 논문의 적용 대상인 “D” 자동차공장에는 현재 CRS가 설치되어 있지 않았으나 낭비요소 제거와 품질 안정을 위해 상도 공정 앞에 CRS 설치를 적극 검토하게 되었다. 따라서 본 연구도 여기에 초점을 맞추어 현재의 공장 실정에 맞는 CRS의 Layout을 구성하고 효율적 운영을 위한 입고/출고 알고리즘을 개발하며, 시뮬레이션을 통해 최적화함으로써 상도 도장기의 세정을 위해 낭비되는 도료의 양을 최소화하여 원가절감을 도모하는 것을 목적으로 하였다.
- 당초 예상한 대로 CRS 내 저장공간의 수가 많을수록 그룹화 효율이 상대적으로 높아져 세정비용이 줄어드는 것을 알 수 있으나 상대적으로 설비투자비가 증가할 것이므로 이를 비교하여 최적의 조건이 무엇인지 찾아야 할 것이다. 따라서 원안과 4가지 대안에 대하여 시뮬레이션을 통해 나온 결과와 각 경우에 해당되는 투자비를 산출하고 이를 비교하여, 투자에 따른 경제성을 검토함으로써 회사에서 요구하는 최저 요구수익률에 부합하는지 검토해 보았다.
- 본 논문에서는 자동차 도장공장의 가장 큰 낭비요소인 상도공정의 세정비용을 절감하기 위하여 CRS를 설치·운영하기 위하여 시뮬레이션을 이용한 검토과정에 대해 설명하였다. 이를 위하여 D 자동차 공장을 대상으로 CRS 운영을 위한 입·출고 알고리즘을 제시하였고, 기본 설계에서부터 시뮬레이션 모델 개발, 대안 추출 및 민감도 분석을 거쳐 마지막으로 경제성 검토를 하였다.
가설 설정
- 반면에 1C1B의 경우에는 단계 1과 2는 거치지를 않고 단계 3에서 바로 도장을 한다. 따라서 선행 연구들에서는 모두 색상이 변경되면 세정이 1번 일어난다고 가정을 한 반면에 본 연구에서는 선행 차량의 색상이 어떤 유형인가에 따라 후속 차량의 도장을 위한 세정횟수가 달라진다는 사실을 반영하였다.
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