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문제 정의
- 그러나, 튜브 제조 라인은 기존의 연구에서 다루는 단일 설비 또는 흐름 생산라인과 같은 단순한 제조 시스템이 아닌 다소 복잡한 공정 순서와 제한조건, 그리고, 배취 생산을 하는 열처리 설비 등을 포함한다. 따라서, 본 연구에서는 시뮬레이션 기법을 이용하여 제조 라인의공정을 자세히 묘사하고, 실험 결과로부터 최적의 로트크기를 구하는 방안을 소개한다.
- 본 연구에서는 쟙 순서화 문제를 해결하기 위해 특별히 고안된 휴리스틱 방안을 이용하여 근사 최적해를 구한 사례를 보고한다. 대상이 되는 튜브 제조 라인의 특성을 분석하여 쟙 순서 생성을 위한 휴리스틱 방안을 고안하였고, 생성된 쟙 순서 대안들을 시뮬레이션으로 평가하고, 비교하였다.
- 본 연구에서는 튜브 제조 라인을 대상으로 생산 스케쥴을 작성한 사례를 보고하였다. 스케쥴링 문제는 한꺼번에투입될 제품의 최적 로트 수를 구하는 문제와 최적 로트 수에 의해 나누어진 쟙들에 대한 투입 순서를 구하는 문제로구성된다 정의된 문제들은 시뮬레이션을 통해 대안들에 대한 성능 척도를 구하는 것으로 시뮬레이션 최적화 분야의문제에 속한다.
- 이러한 적정의 로트 수를 결정하는 문제는 준비작업 비용과 재고 비용 간의 상충(trade-off)을 고려한 전형적인 경제적 주문량 문제와 유사하다. 본 연구에서의 로트 사이징 문제에대한 목적 함수는 주어진 생산량에 대해 성형공정이 완료되는 시간(makespan)을 최소화하는 것이다. 이때 다이교체 횟수에 따른 준비 시간과 3차 압연을 위한 대기시간 간의 상충을 고려한다<그림 2>.
가설 설정
- 1) 스케쥴링 계획기간 동안의 제품 생산량을 다수의쟙으로 분리한다.
- 시뮬레이션 모델은 확률적인 랜덤 효과를 반영하고 있지않다. 모든 공정 시간과 작업물 이동시간은 상수로 가정하였으며 설비의 고장은 고려하지 않았다. 다음 공정을수행할 여러 설비가 있을 때는 가장 적은 이용률의 설비를 선택하도록 하였다.
- 방안 1 : 모든 제품에 25LC Pilger 3대 모두를 할당한다.
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